关于生产流程改造推进方案2011520.doc

关于生产流程改造推进方案 复制试验拉的改进过程/细节.(见试验拉复制方案) 已对相应管理人员进行了针对性培训:包括意识形态的统一/IE(产线的平衡/节拍的计算/重点工序/关键人员/员工搭配/如何暴露问题/解决方案/持续改进/双手作业法…)/管理知识/理念/技巧的运用. 取消试验拉(已取得成功)直接导入电子车间做统一部署/或独立一条线.这样可以缩短我们的变革时间,我可以对各拉线进行全程指导.及时了解他们的第一手资料,并迅速地作出调整.使我们的产能快速提升. 电子车间率先推行A/B/C等级线,并给予A线相应激励.建议公司对生产一线的薪酬进行调整.我的意见是可以考虑导入集体记件,调整原机件工价.把我们节约出来的拿出部分给到员工.或改为记时,但我们要设定标准产能,低于标准产能时用他们的实际产能除于标准产能乘于工资定额;如果超出,用他们超出的比例乘于工资定额;这样就能激发他们的潜能,而我们的产线排布也能顺畅进行.不需要考虑每一个人工资的状态.其实这是我们试验拉最难平衡的难题之一. 建议此次的产线调整如果可以的话做一次彻底性的整改, 使上道工序与下道工序的衔接/配合更加顺畅,遵循最短距离基本科学原理.但工程量确实非常大.需要慎重调研/考虑. 建议对整个制造流程革新采用逐个突破的方式进行,解决每一阶段的短板环节/车间.这样做的好处是面相对小/但精细;如果全面铺开/面广/短期收效看似快/但容易忽略细节,而细节却恰恰是IE的关键. 至于后续的革新/推广,我需要有两个懂IE知识/或学习能力很强,能持续战斗吃苦的助理.也可以作为我们的人才储备/请考虑.组成专案小组,我们现在的技能改革小组收效非常不理想.做的更多的是一种形式.因为各小组成员不能投入更多的时间去观察/思考/发现并解决问题,还有就是我们各成员的专业水平/技能参差不齐.这不是人多就可以解决的.我们看起来队伍很庞大/面很广.但各成员间的依赖性的增加了,可能导致最终的不了了之……(19日的技改会议有超过一半成员未来,先前确定的方案也没有完成.都是在找理由) 要求生技部门对公司的机器设备做一次彻底清查/保养.保证生产的顺利进行.在这次长拉的试验中几乎每天都要对我们的产线进行修整,这样不仅打乱生产节拍.而且影响员工情绪.容易造成产品的不良…… 现在导入的短脚作业并没有达到我们的预定目的,还是需要经过喷雾/浸锡工序,这样做的好处只是节约了部分锡条.但降低的成本有限(具体没计算),而导入短脚却需要增加人工成本(2人)/机器成本/维修保养成本/耗电成本.而经过我们一个下午的试验,这样的加工并没有给我们的操作/效率带来提升.相反增加了些难度,因为当切成短脚后原机件的强度增加了.综合上述条件/情况,我个人的建议是最终的定性还需要后续时间的验证.目前我不看好……