塑胶射出成型品所产生的问题.doc

塑胶射出成型品所产生的问题，其实包括从外观设计、 机构设计、 模具设计 、射出成型条件上的设定 、生产制造、包装运送……等，均是息息相关， 且环环相扣。所以针对问题分析其根源，才能对症下药， 防患问题於未然。以下就针对塑胶射出成型品常见问题之分析及探讨： 一 结合线 二缩水凹陷 三 脱模拉伤 四翘曲变形 五 毛边 六顶白 七 充填不足 八粘母模 九流纹、流痕 十 脆裂 十一 银纹 以下内容由专门做注塑机节能改造的莱普乐公司魏妮提供： 一、结合线 ( Weld - Line ). （1）形成原因： 熔融塑胶於模具内流动时，遇到阻挡，而產生分流，再次结合时，因前端塑胶温度已降低，而形成结合线。造成熔融塑胶阻挡的因素，有以下叁点：1因孔而造成2成品肉厚不均造成3外观形状复杂造成 （2）成品之影响：1、强度降低2、视觉外观上不良 （3）外观造型上的预防：1造型力求顺畅，避免有太深的凹或凸槽產生2、外观表面是雾面较亮面，更不易看出结合线3、减少孔的產生 （4）机构设计上的预防：1、成品肉厚力求平均，如须设计成肉厚不均，也以肉厚70﹪為下限，且厚、薄交接处须作 R or C角2、為使流料平衡，可局部增加或减少肉厚（范例:听筒） （5）模具设计上的调整：1、提高整体模温或接合线处之模温2、进胶口位置、大小、数量的选择。（靠近孔）3、接合处之排气 （6)射出成形上的调整：1、提高成形温度2、提高射出速度 3、提高射出压力4、增加背压5、减少脱模剂使用 二、缩水、凹痕（Sink Mark （1）形成原因：塑胶料於热胀冷缩时，因肉厚不均，而使肉厚较厚部份冷却较慢，肉厚较薄部份，冷却较快，而在其厚薄交接处，会產生一个痕跡，称缩水痕。 （2）成品之影响：1、视觉外观上之不良2、尺寸上会有差异 （3）外观造型上的预防：1、外观造型上勿太复杂且多孔，易造成射出压力损失2、外观造型尽量以大弧面或R角修饰3、外观雾面较亮面更不易看出缩水痕 （4）机构设计上的预防：1、最好是平均肉厚，如果须偷肉厚，最薄处须有肉厚2/3以上较佳，且厚、薄交接处以R or C角承接2、补强肋之厚度订定：表面雾面是肉厚70﹪為佳表面亮面是肉厚50﹪為佳3、局部增加或减少肉厚，防止缩水痕4、选用缩水率低的塑料 （5）模具设计上的调整：1、进胶口的位置、大小、数量的选定2、较高之肋，须採模仁嵌入式加工 （6)射出成型上的调整：1、增加塑料射出量2、增加射出压力3、增加保压4、增加射速5、延长冷却时间 三、脱模拉伤 （1）形成原因：成品之外观不论是亮面或雾面，均须有适当的拔模角度，如果拔模角度不足，即成品於射出成型后欲脱离母模时， 即会產生脱痕，即脱模拉伤。 （2）成品之影响：1、视觉外观的不良2、严重时会使成品变形 （3）外观造型上的预防：1、外观造型须考虑适当的拔模角度。（為纹路最小拔模角再加1~2°） 2、外观亮面较雾面不易產生脱模拉伤3、修饰外观防止脱模拉伤，侧边作一圈亮面 （4）机构设计上的预防：1、咬花及放电花之选定2、推亮面之模材选择。STAVAX，MAK80，电镀 （5）模具设计上的调整：1、增加拔模角2、检查拔模面是否平整3、检查顶出系统是否平衡 （6)射出成型上的调整：1、降低射出压力(会导致缩水现象)2、增加冷却时间 四、翘曲、变形（Warpage） （1）形成原因：成品因形状太长或复杂、厚度太薄，而造成冷却不均、射出压力不平衡………等因素造成。 （2）成品之影响：1、外观变形2、尺寸变形而影响组配的方便性 （3）外观造型上之预防：1、外观造型上勿太复杂，且為大弧面2、成品形状力求左、右对称3、儘量勿设计长且薄或深且薄之成品形状 （4）机构设计上的预防：1、加补强肋防止2、增加肉厚3、拔模角的增加4、选用钢性较高的塑料（如PBT或PBT加GF） （5）模具设计上的调整：1、进胶口 的位置、大小、数量的选择2、顶出的平衡3、冷却系统的不平衡 （6)射出成型上的调整：1、降低射出压力2、减少保压时间3、增加冷却时间 五、毛边（Flash） （1）形成原因：于公、母模之合模面上，有间隙或是射出压力过大、流料不均……..等因素造成塑胶溢料，形成毛边现象。 （2）成品之影响：1、毛边过大会有刮手的感觉2、毛边有时会影响和另一配件之组配间隙 （3）外观造型上之预防：外观造型设计时，儘量勿造成脱模方向干涉 （4）机构设计上之预防：分模面的正确选定 （5）模具设计上的调整：1、排气孔的调整2、进胶口的位置（流料平衡）3、公、母模合模面是否有间隙 （6)射出成形上的调整：1、降低成形温度2、降低射出压力3、降低保压时间4、提高锁模力5、更换较合适机台或料管 六、顶白（Whitening） （1）形成原