日本丰田tpm详解.doc

日本丰田TPM【概论篇】 日本丰田公司出版的TPM概论以TPM活动4个支柱为基准，介绍了以“安全、质量、提高生产性及低减制造原价”为中心的活动内容。其中对必要的管理重点项目也进行了说明。 TPM活动的4个支柱： 制造优质设备 预防故障发生 快速排出故障 设备的改善 本概论中特贝提到作为日本丰田公司应向更高的目标“自主保全”方面努力。大力提倡开展“设备无故障”活动。另外，概论中使用了一些相关的用语及解译了专用词语的定义。 日本工厂企业从事后故障修理到TPM（全院参与的，生产维修保全）时代经历了4个阶段，即： 第一阶段：事后维修时期 第二阶段：预防维修时期 第三阶段：生产维修时期 第四阶段：全员参加的生产维修时期 日本的工厂企业在设备维修方面引起重视并得以发展是从一九五零年开始的。大致可分为十年一个阶段，五十年代为确立PM为中心的保养机构时代；六十年代为考虑设备可靠性、维修性、经济性的认识时代；七十年代为进入全员参加的实现整个系统PM综合效率化时代，即：TPM时代。 日本东亚燃料工业公司首先从美国引进了预防维修（PM）体制，从而揭开了推行预防维修（PM）的序幕 ，而在这以前，日本实行的是设备出了故障才修理的体制，称为事后维修。因而设备的意外停机多，开动率低，特别是战后使用的那些老设备意外故障更加频繁。把日本的产业搞的很狼狈，在这种情况下，从美国引进并逐步推行预防维修（PM）这种方法就是对使用的设备有计划地采取事先检查、更换备件等预防性措施，结果大大减少了由于事后维修带来的经济损失。日本自引进预防维修（PM）后产业界受益匪浅，特别是石油精炼工业、钢铁工业、化学工业及其它连续生产要求严格的行业和更换件较多的部门实行预防维修后，受益更大，因此预防维修得到很快的推广。 但是在预防维修实施的过程中也出现了一定的缺陷。如在实施过程中对各种设备不加区别，一律采取预检预修，结果使一些对生产影响不大的设备也投入大量的劳动去预检，造成浪费。另外，投入过多的物资作备件，造成资金积压额增大出现了新的矛盾。所以在一九五四年以后，日本在推行预防维修（PM）中又吸收了美国CE公司的生产维修，明确了维修的目的是为了生产，为了追求企业的经济效益。日本在维修的实施过程中，根据设备对生产的影响的大小安排修理，有意使一部分不重要的设备保持在事后维修的水平上，避免了不分青红皂白一律实行预防维修，从而防止了过剩修理，节省了人力、物力，获得了新的经济效果。 另外，五十年代以来，日本从维修中又发现大量重复出现的故障，逐渐认识到，只有设法提高设备本身的可靠性、维修性才能减少重复故障的发生，使设备少出故障，降低故障率，减少维修作业次数，缩短修理时间，延长设备使用寿命，获得更好的经济效益。为此工厂企业对于使用中的设备采取改造的措施，以减少设备故障次数，减少维修费用。这种维修称为改良维修。六十年代初，日本对于新计划设计的设备，在计划、设计阶段就开始考虑其可靠性、维修性，进行“无维修、易维修”设计，称为维修预防。七十年代，日本吸收了英国的“设备综合管理工程学”的特点，在生产维修的基础上，形成了全员参加的生产维修（TPM），从而给日本的设备维修员于新的内容。 丰田产品制造的概念 1．丰田制造产品的概念： 丰田制造产品 如图1所示构成其要素 2.用户需求的产品是我们的使命 2.1牢记丰田公司创业时的理念 用户第一理论是丰田人的传统 我们应不断地追求创业时提出的理念，并在今后的工作中不断的探索和发扬。总而言之，实施“用户第一”理念，才是丰田求生存、求发展的思想核心。 提出这一理念的人就是丰田佐吉。那是在1900年初，开发研制出自动织机时的佐吉信念。到了1930年转向生产汽车时代。丰田喜一郎在美国学习汽车产业的同时更认识到这一理念的重要性，并延续至今得到发扬。 2.2我们肩负生产优质品的使命 在“产品企画→开发→设计”的阶段，围绕着顾客的需求来完善产品的人气指数。根据生产准备、设置生产线规模。生产运行中通过现地、现物、现象来抓住各个生产环节。 3.TPS及TPM 3.1 日本丰田生产方式TPS（Toyota Production System） TPS是指导实现我们制造产品理论的管理方式，是为向用户提供优质产品而筑造出来的系统。通过下图，在我们构筑的管理平台上有对的管理方法及说明。 就是向实现最有效的生产活动不断挑战、消灭一切潜在的隐患，这是丰田所倡导的哲学理论之一。（Toyota Way） 所以如果保障不了设备的开动，也就实现不了JIT。 实现可动率100%必须由制造部门、保全部门、技术员室、生产技术部门共同携手实