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加工阶段的划分 工艺过程的四个加工阶段： 粗加工阶段——切除各表面大部分余量；考虑劳动效率 半精加工阶段——完成次要表面的加工；为精加工作准备 精加工阶段——保证达到图纸要求。 光整阶段——提高尺寸精度，降低粗糙度 加工工序的安排 复杂工件的机械加工工艺路线通常要经过切削加工、热处理和辅助工序 切削加工安排顺序四原则： 基准先行（便于定位） 先粗后精（防止变形） 先主后次（避免浪费） 先面后孔（保证孔的位置精度） 热处理工序的安排 预热处理：退火，正火，调质，时效处理 去应力处理：人工时效，自然时效，退火，冰冷处理（0~-80℃，1~2小时） 最终热处理：淬火-回火，渗碳淬火，渗氮，正火，调质。 辅助工序的安排： 包括：检验、去毛刺、倒棱、清洗、防锈、表面强化、退磁、平衡等 钻削——钻床（工件固定不动） 主运动 钻头旋转 进给运动 钻头向下作轴线移动完成进给 常用钻床种类 台式钻床（最大直径13mm）、立式钻床（50mm）和摇臂钻床（80mm）等 思考：为什么钻孔、扩孔、铰孔加工孔的质量依次提高？ 钻孔 在实体材料上加工孔 工艺特点 （1）“引偏” 原因：1）麻花钻呈细长状，刚性较差，两条较深的旋槽，致使钻心变细，进一步削弱了钻头的刚性。 2）为减少导向部分与已加孔壁的摩擦，钻头仅有两条 很窄的棱边与孔壁接触，接触刚度和导向作用也很差。 3）钻头横刃处的前角具有很大的负值，切削条件极 差，实际上不是在切削，而是挤刮金属，加工由钻头横 刃产生的轴向力很大，稍有偏斜，将产生较大的附加力 矩，使钻头弯曲。 4）钻头的两个主切削刃，很难磨得完全对称，加上工 件材料的不均匀性，钻孔时的径向力不可能完全抵消。 减少引偏方法：预钻锥形定心坑；用钻套为钻头导向； 刃磨时，尽量把钻头的两个主切削刃磨得对称一致。 钻孔 工艺特点 （2）排屑困难 （3）切削热不易传散 钻削应用 钻孔属于孔的粗加工，加工在精度IT10以下： 1）精度和表面质量要求不高的孔，如螺栓联接孔等。 2）精度和表面质量要求较高的孔，或内表面形状特殊 （如锥形、有沟槽等）孔，需用钻孔作为预加工工序。 3）内螺纹攻螺纹前所需底孔。 扩孔 使已加工孔、铸孔或锻孔直径扩大 1. 刚性较好——吃刀量小，切屑少，容屑槽可做得浅而窄，使钻芯比较粗大，增加刚性。 2. 导向性较好——由于容屑槽浅而窄，可在刀体上做出多个刀齿，增加了刀齿的棱边数，从而增强了扩孔时刀具的导向及修光作用，切削比较平稳。 3. 切削条件较好——扩孔钻的切削刃不必自外缘延续到中心，避免了横刃和由横刃引起的不良影响。轴向力较小，可采用较大的进给量，生产率较高。此外，切屑少，排屑顺利，不易刮伤已加工表面。 在一定程度上可校正原孔轴线的偏斜。扩孔常作为铰孔前的预加工，对于质量要求不太高的孔，扩孔也可作终加工。因此，扩孔比钻孔的精度高。 铰孔 铰孔是在扩孔或半精镗的基础上进行的，是应用较普遍的孔的精加工方法之一。 （1）铰孔余量小 粗铰为0.15~0.35m m；精铰为0.05~0.15m m。 （2）切削速度低 比钻孔和扩孔的切削速度低得多，以避免积屑瘤的产生和减少切削热。 （3）适应性差 铰刀属定尺寸刀具，一把铰刀只能加工一定尺寸和公差等级的孔，不宜铰削梯形、短孔、不通孔和断续表面的孔（如花键孔）。 （4）需施加切削液 为减少摩擦、利于排屑、散热，以保证加工质量，就加注切削液。 镗孔——车床，镗床（直径大于80mm的孔） 主运动（车床） 工件的回转运动 进给运动（车床） 车刀的移动 主运动（镗床） 镗刀刀杆随主轴一起旋转 进给运动（镗床） 工作台带动工件纵向移动或由主轴带动镗刀刀杆轴向移动 镗床应用 镗床镗孔除适宜加工孔内环槽、大直径外，特别适于 箱体类零件的孔系（指若干个彼此有平行度或垂直度要 求的孔）加工。此外，装不同的刀具，在卧式镗床上还 可以完成钻孔、车端面、铣端面、车螺纹等多项工作。 刨削——刨床 主运动 刀具的往复直线运动 进给运动 刨刀往复一次，工件进给一定余量 应用 刨削主要用在单件、小批生产在维修车间应用较多。 刨削主要用来加工平面（包括水平面、垂直面和斜面），也广泛地用于加工直槽，如直角槽、燕尾槽和T型槽等。适当的调整和增加某些附件，还可用来加工齿条、齿轮、花键和母线为直线的成形面等。 拉削——拉床（一次性完成所有加工） 主运动 拉床只有一个主运动，即拉刀的直线运动 进给运动 靠拉刀的后一个刀齿高出前一个刀齿来实现 应用 拉削不但可以加工平面和没有障碍的外表面，还可以加工各种形状的通孔。 磨削——磨床（如：外圆面的磨削） 主运动 纵磨——砂轮旋转 横磨——工件旋转 进给运动 纵磨——工件旋转同时直线进给 横磨——砂轮旋转进给 另外还有综合磨（先横