焚烧系统工艺.doc

焚烧系统工艺 焚烧系统主要采用上料系统、回转窑加二燃室的焚烧系统、余热利用系统、石灰+活性炭吸附+布袋除尘+湿式洗涤+烟气再加热的处理工艺（干法加湿法）。焚烧处理量30吨/日，焚烧炉适应进炉废物的设计热值为13954KJ/kg。 炉前设暂存贮存仓作为中转及混料用，容积设计可贮存七天的量。混料用抓斗起重机混合。系统进料方式，按固体废物、桶装废物、废液、废辅助燃料分别进料。 在贮存仓上方的抓斗起重机将坑内的危险废物抓起送至回转窑进料仓中，通过两级密封门，由推料机构送入窑内。 桶装废物采用斗式提升机进料，送至进料仓中通过两级密封门由推料机构送入窑内。医疗废物主要由斗式提升机送入料斗内。 废液、废油类液体通过废液泵经喷枪雾化喷入回转窑和二燃室内。低热值废液通过废液泵经喷枪雾化喷入回转窑，高热值废液通过废液泵经喷枪雾化喷入二燃室内。 回转窑窑体是卧式可旋转的圆柱体型筒体采用电机变频驱动，回转窑工况温度控制在8500C到9000C之间，窑速为0.12到1.2r/min可调。筒体尺寸：内径2800×9000mm、倾角2.00单边传动，炉内设计压力-60pa左右，回转窑残渣热灼减率小于5%，回转窑外壳设计温度1800C。回转窑窑尾设有工业电视、除焦燃烧器、除渣口。除焦燃烧器主要防止窑尾部结焦。窑头设有轻油燃烧器、进料口、出灰口、进风口、废液喷枪、窑头冷却系统。窑头设两套废液喷枪，都采用双流体雾化喷枪，废液由压缩空气雾化后喷出，雾化空气压力喷嘴前0.3到0.8Mpa,废液压力不小于0.3 Mpa。耐火材料采用复合砖砌筑，耐火层采用致密高铝耐火砖，隔热层采用轻质高铝耐火层。窑体密封采用双层金属柔性密封，材料为抗腐蚀、耐热型。回转窑除渣机采用下回链传动方式的轻刮板除渣机，链条及刮板采用不锈钢，内衬25mm耐磨、防腐、耐温500C铸石板。回转窑供风系统采用变频控制电机调速从而调节供风量。 二燃室壳体外径为3650mm,下部设两个轻油燃烧器和一个高热值废液喷枪，还设有一工业电视。烟气设计控制温度11000C到11500C左右、烟气停留时间大于2秒、出口烟气氧含量6%到10%、设计额定工况阻力100pa。急排烟囱安装气动排烟阀，在每次排烟后能回复原位。排烟口采用砂封。防止烟气泄露。二燃室供风系统采用变频控制电机调速加压后经换热器升温后供给二燃室。 沉降室为支撑结构，外部尺寸为3388×2690mm，内部净尺寸2090×1394mm，沉降室底部设有清灰及检修入口。进口烟气温度1100到11500C。 余热利用系统：沉降室出来的高温烟气在余热锅炉内降温，达到满足后续设备对温度的要求以及生产蒸汽的目的。多余的部分蒸汽经蒸汽冷凝器循环返回软水箱。锅炉设软水装置、除氧系统给水系统。余热锅炉采用双锅筒对流管束自然水循环方式。锅炉蒸汽压力0.8Mpa，锅炉蒸汽温度1750C，锅炉蒸汽量4.0t/h,锅炉入口烟气温度11000C左右，锅炉出口烟气温度550到6000C。锅炉炉墙外壁温度不超过500C锅炉出灰集中到灰斗，灰斗出灰管设回转式锁气器，出灰温度小于1000C。锅炉给水泵流量通过调节阀调节，给水泵设过载保护，能输出运行、停止及故障信号，提供4—20mA信号。余热锅炉低液位时给水泵自动开启。除氧器采用热力除氧使水被加热到除氧器工作压力下的沸腾温度，一般采用1040C，工作压力0.02 Mpa，进水温度800C设计温度2500C，有效容积5m3。除氧器给水泵给设过载保护，能输出运行、停止及故障信号，低液位时给水泵自动开启。 急冷塔：系统由急冷塔、急冷水箱、急冷泵、管路组成。急冷塔顶部设有微细化水雾化喷头，该喷头配有水和压缩的空气两个介质进口，都配有接头和软管。急冷水采用软化水，水箱采用聚丙烯材料，急冷泵过流部件采用304不锈钢，管路采用不锈钢材质。急冷塔外形尺寸φ2000×10830mm，烟气停留时间小于1秒，烟气进口温度6000C，烟气出口温度1800C额定工况急冷塔烟气阻力250pa。急冷塔喷枪采用双流体喷枪，雾化水量3.5m3/h，进口压力4.8bar，雾化压缩空气量98Nm3/h,压力4.8bar,喷雾平均粒径60μm，最大粒径175μm，喷雾最大距离5.4m，工作温度6000C. 文氏反应器（膨胀反应器）：本系统由反应器、石灰储仓、活性炭储仓及输送管路组成。180到200的烟气离开急冷塔后进入文氏反应器，在反应器内喷入干石灰和活性炭，可以与烟气中的污染物反应形成固体颗粒物，同时活性炭吸附二噁英和一些重金属。额定工况下烟气阻力1000pa。石灰粉由上依次通过仓体，惯性震动给料器、插板阀、螺旋进料机、耐压锁气器、喷射器，再由压缩空气送入文氏反应器。活性炭输送器用于将活性炭送入喷射器内。输送器配有直流变频调速器和控制盘，控制盘接受中控系统信号自动调节螺旋输送器的转