仓库初步布局.doc

仓库布局的设计 十、A经理的担忧--仓储设计 7月14日，经过了一个忙碌的上午，刘部长终于可以坐下来歇一歇。这时，办公室电话响起，是Y分公司A经理打来的。A经理开门见山的向刘部长倒起了苦水…… 6月份以来，全国有些地方骄阳似火，有些地方洪水滔天。这一些都不是A经理的担忧。现在惟一让A经理担忧的是，再过三个月，就是公司的主要客户T客户公司的销售旺季来临，每一年A经理都会在旺季备受煎熬。客户、承运司机会不断的向其抱怨：等待时间太长，仓储作业效率太低。 T客户是一个生产销售电饭煲、电磁炉、电炖锅、电水壶等产品的小家电制造企业，每年都有30%以上的增长。T客户与安得物流公司合作有五年之久，这个客户在Y分公司基地仓库需求量为35000平方米，去年最高峰需求量为42000平米，全部由安得物流公司提供服务，安得物流给其安排的仓库是： 3仓库（19000平方米），4仓库（24000平方米）。 怎么办呢？ A经理把系统里有关该客户的数据全部倒出来，做了分析，形成两份资料：《T客户公司产品基础数据》和《T客户顺德进出存统计表》（见表12、表13）。 同时，A经理还从系统数据中归纳出了以下一些特性：一年中出库量淡旺季比较明显，8月~2月是出货旺季，五一、国庆、元旦和春节几个重大节日前10天是出货高峰，作业量是平时的2-3倍；同一月中，出库量不均匀，月底最高，下旬的出库量占到50%；每天出库量在时间分布上也不是均匀的，上午很少，平均为5%，下午占30%，晚上占65%；每天的入库量基本是固定的，上午、下午、晚上的比例分别为20%、45%、35%；每天来装货的车辆车型复杂，按车厢长度分，有7.5米－18米的各种车型近20种，其中60%的车为12.5米以上的半挂车。 虽然有了以上的分析资料，A经理仍然感觉无法准确把握造成作业效率低下的原因。于是，A经理在仓库作业现场观察了整整两天，并召集仓库主管、仓管员开了会，基本理清了个中原因： 1．两个仓库每个都有一个集中的装卸作业平台，最多可同时安排9辆车作业； 2．两个仓库共有仓管员15人，装卸工55人（其中会开叉车的8人），柴油叉车5台，液压手推车14台； 3．柴油叉车主要用于装卸时举起或放下，偶尔也用于平移搬运，据仓管员讲部分叉车还经常需要停工维修； 4．平均装完一标准车（约40方，500台产品）大概需要70分钟，投入的人力是6——7个装卸工，2个仓管员； 5．平均卸完一标准车（约40方，500台产品）大概需要60分钟，投入的人力是6——7个装卸工，1个仓管员； 6．装卸完一车，到开始装卸第二车，中间间隔大概三十分钟，据仓库主管解释车辆对位、仓管员找库位、人员器具组织都需要时间； 7．由于单个仓库面积比较大，单次出入库行走距离平均约为80米； 8．两个仓库之间由于货物分布的问题，在同一时间段作业量也不均匀，所以有时候装卸工与装卸工具需要在不同的仓库里调来调去； 9．仓库使用垫仓板，作用只是防潮，不能用作搬运。所以，每次装车需要经过转板、平移、卸货、装车作业过程，每次卸车需要经过卸货、上板、平移、堆码作业过程。装卸过程采用流水作业方式，一般是库内2人，移动2人，车上2人，经常出现交替等待现象； 10．出库由于受订单的约束，有40%不是满车出库，受品种影响有时需要依次在3仓和4仓装货，需要排两次队，排队原则主要依据车到仓库的先后顺序，这个也是承运司机抱怨最多的地方之一； 11．装卸工采用按组计件工资，一班到底，有时候在晚上由于作业时间长，出现干劲不足磨洋工的现象，有时装卸工也会计较同一组内劳动强度大小以及是否快干多干的不同意见，另外不同装卸组也会争抢品种较少比较好装车的计划，而一些品种多的计划都不太愿意装。平均在库时间约12小时，高峰时有时在16小时左右，平均工资大概1200元； 12．仓管员、叉车工工资按月考核计发，超时计加班工资，跟作业量不直接挂钩，也会出现出工不出力的情况。 1 引言　　　　近年来，随着物流业的不断发展，物流市场的竞争愈发激烈。一个物流企业，要想在竞争激烈的物流行业中立于不败之地，就必须提供优质、高效的物流服务，同时要考虑如何降低成本、提高效率。　　在现代物流企业中，仓库与物流中心作为产销企业的中介起着至关重要的作用，而仓库与物流中心如何规划与设计则是企业面临的主要问题。如果能对其进行合理的规划与设计，就可以为仓库与物流中心维持一个最佳的运转状态，从而缩短搬运时间，提高工作效率。　　在当今社会产品的生产过程中，仅仅5%的时间用于加工和制造，剩余的95%的时间用于储存、装卸、等待、运输。而这些流程大部分在仓库与物流中心都有发生，伴随着企业对物流的重视，物流运作能力正成为衡量众多企业竞争力的一方面。随着市场竞争的加剧，随着代理零售连锁的发展，电子商务的兴起，仓库与物流中心得到重视。如何建