FMEA潜在失效模式及关键效果分析.ppt

潜在的失效模式及后果分析 第一章 概论1.1 什么是FMEA FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性,确保顾客满意的一种系统化的活动。 第一章 概论1.1 什么是FMEA FMEA是一种事前行为； --FMA（Failure Mode Analysis）是一种事后行为。 --FMA是对产品/过程已经发生的失效模式分析其产生的原因，评估其后果及采取纠正措施的一种活动。 --类似项目的FMA是FMEA的重要的输入参考资料。 FMEA是“ 由下至上”进行分析； --FTA（Failure Tree Analysis）是“ 由上至下”进行分析 第一章 概论1.1 什么是FMEA FMEA的种类: --SFMEA－系统(system) FMEA DFMEA－产品(product) FMEA PFMEA－过程(process) FMEA AFMEA－应用(application) FMEA SFMEA－服务(service) FMEA PFMEA－采购 (purchase) FMEA 第一章 概论1.2 FMEA的历史 世界上首次采用FMEA这种概念与方法的是在本世纪50年代中期美国的航天工业。 进入70年代，美国的海军和国防部相继应用推广这项技术，并制订了有关的标准。 70年代后期FMEA被美国汽车工业界所引用，作为设计评审的一种工具。 1993年2月美国三大汽车公司联合编写了FMEA手册，并正式出版作为QS－9000质量体系要求文件的参考手册之一，1995年2月出版了第2版。 1994年，美国汽车工程师学会SAE发布了SAEJ1739－潜在失效模式及后果分析标准。 FMEA还被广泛应用于其他行业，如粮食、卫生、运输、燃气等部门。 第一章 概论1.3 为什么要进行FMEA 由于策划考虑的不足，措施不够，造成产品/过程/服务失效，给顾客带来损失。 较少风险和损失：事先花时间很好地进行FMEA，能够较容易地、低成本地对产品进行修改，减少事后修改的风险和巨大损失。 有助于对设计要求和不同的设计方案给予客观真实的评价。 设计FMEA有助于可制造性和装配性的早期考虑，实施同步工程技术：有助于可制造性和装配性的初始设计。 第一章 概论1.3 为什么要进行FMEA 为制订试验计划，质量控制计划提供正确的、恰当的根据。 对失效模式进行排序列表，建立改进设计和开发试验的优先控制系统。 能够发挥集体的经验与智慧。 经验积累，为以后的设计开发项目提供宝贵的参考。 是现代质量策划的重要工具。 是识别特殊特性的重要工具。 提供改进设计的优先控制系统，引导资源去解决需要优先解决的问题。 是重要设计文件之一，是设计评审的重要内容。 为以后的设计提供经验与参考。 第一章 概论1.3 为什么要进行FMEA 第一章 概论1.4 由谁来做FMEA 由谁来做DFMEA: 由设计主管工程师或工程师小组制定： 依靠小组的共同努力； 组成一个包括设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等方面的专家小组； 吸收与设计有关的上游（如供方、材料、上一个相关系统设计师）和下游（如下一个相关系统的设计师）的部门； 对有专利权的设计，可由供方制定。 第一章 概论1.4 由谁来做FMEA 第一章 概论1.5 什么时候做FMEA 第一章 概论1.5 什么时候做FMEA 第一章 概论1.5 什么时候做FMEA 第一章 概论1.6 失效链 一个潜在的失效事件的发生，如果没有采取或来不及采取或事实上不可能采取措施，而使之引起下游系统或相关系统产生连锁失效事件，我们称之为“失效链”。 见FMEA教材 图1-1 失效链举例 第一章 概论1.7 顾客的广义概念 在FMEA中，多处要涉及“顾客”的概念。广义的“顾客”。包括： 最终顾客：产品/服务的使用者； 直接顾客：下一道工序或用户； 中间顾客：下游工序或用户； 其他凡是产品/服务受益或受损害者均在广义顾客概念之中。 第一章 概论1.8 DFMEA与PFMEA关系 产品设计部门的下一道工序是过程设计，产品设计应充分考虑可制造与可装配性问题，由于产品设计中没有适当考虑制造中的技术与