第五章-机械加工工艺规程的制订解读.ppt

* 四、加工余量及工序间尺寸的确定 加工余量：使加工表面达到所需的精度和表面质量而应切除的金属层厚度。 总加工余量(毛坯余量)：指零件加工过程中，某加工表面所切去的金属层总厚度。是毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差。 工序余量：一道工序内切除的金属层厚度，为相邻两工序的工序尺寸之差。 总加工余量为各工序余量之和。 1. 加工余量概念 工序尺寸是零件在加工过程中各工序应保证的加工尺寸，通常为加工面至定位基准面之间的尺寸。 * 基本余量(简称余量)为上工序与本工序基本尺寸之差。 工件的实际余量并不等于基本余量 最 大 余 量 基 本 余 量 最 小 余 量 本 工 序 尺 寸 公 差 上 工 序 尺 寸 公 差 板块零件 本 工 序 基本 尺 寸 上 工 序 基本 尺 寸 由于工序尺寸有偏差， 故各工序实际切除的 余量值是变化的，因此， 工序余量有公称余量（基本余量Zb）、最大余量Zmax、最小余量Zmin之分。 余量公差＝ Zmax－ Zmin ＝Ta+Tb Ta Tb * 工序余量又有单边余量和双边余量之分 b为本工序的基本尺寸 a为上工序的基本尺寸 Zb为本工序的余量 * 工序尺寸的公差按各种加工方法的经济 精度选定，并规定极限偏差按“入体原 则”标注 毛坯公差则采用双向偏差 最 大 余 量 基 本 余 量 最 小 余 量 本 工 序 尺 寸 公 差 上 工 序 尺 寸 公 差 板块零件 本 工 序 基本 尺 寸 上 工 序 基本 尺 寸 * 2、影响加工余量的因素 1)上道工序加工表面（或毛坯表面）的表面质量(包括表面粗糙度高度和表面缺陷层深度) * 2)上道工序的尺寸公差Ta 3)上道工序的几何误差ea 4)本工序的安装误差εb * 3、确定加工余量的方法 （1）经验估算法： 靠经验估算确定，这种方法是为了防止因余量过小而产生废品，所估计确定的余量一般偏大，常用于单件小批生产。 （2）查表法： 根据《机械加工工艺手册》中表格的数据确定，各工厂广泛采用查表法，可结合工厂实际加以修正。 （3）分析计算法： 根据实验资料和计算公式，综合确定，比较科学， 数据较准确，但比较繁琐。一般用于大批大量生产。 * 平面的单边余量 外圆、孔等双边余量 无心磨床，不考虑安装误差 Zb=Ta+Ra+Ha+∣εb +ea ∣ 2Zb=Ta+2（Ra+Ha）+2 ∣ εb + ea ∣ 2Zb=Ta+2（Ra+Ha） 向量和 分析计算法： * 4、工序尺寸和公差的确定 * 如果没有基准转换，采用下列方法确定工序尺寸和公差： 最终工序的尺寸及公差取自零件图的要求 中间工序的工序尺寸则可根据零件图的尺寸，加上或减去工序的加工余量而得到。 采用由后向前推的方法，由零件图的尺寸，一直推算到毛坯尺寸。 注意区分内、外表面、单边、双边余量 中间工序尺寸的公差按照加工经济精度来选取 工序尺寸及公差确定好以后，在工序单上标注时，尽量按“入体原则”进行标注 * 例. 工序间尺寸公差的确定：毛坯为锻件，工件进行高频淬火。 拟定加工路线： 粗车 半精车 淬火 粗磨 精磨 研磨 确定各工序的加工余量（查表法）： 研磨：0.01mm，精磨：0.1mm，粗磨：0.3mm， 半精车：1.1mm，粗车：4.5mm， 可得：Z总=6.01mm 圆整取： Z总= 6 mm 则取粗车余量：4.49 mm * 研磨：50 h5 0.04 精磨：50+0.01=50.01 h6 0.16 粗磨：50.01+0.1=50.11 h8 1.25 半精车：50.11+0.3=50.41 h11 5 粗车：50.41+1.1=51.51 h13 12.5 锻造毛坯：51.51+4.49=56 查工艺手册得锻造毛坯的公差为±2mm 计算工序间尺寸、公差 工序 工序基本尺寸 经济精度 表面粗糙度 尺寸公差 * 车床主轴箱箱体的主轴孔加工 x1 D1 D3 D2 D4 D5 粗镗→半精镗→精镗→超精镗 D4 D3 D2 D1 h1 ?100 +0. 035 0 * 超精镗孔 精镗孔 半精镗孔 粗镗孔 毛坯孔 0.1 0.5 2.4 5 H7（ ） 工序尺寸及公差的计算 H8（ ） H10（ ） H13（ ） Ra0.8 Ra1.25 Ra2.5 Ra16 100 100-0.1=99.9 99.9-0.5=99.4 99.4-2.4=97.0 97-5=92.0 工序名称 工