抗滑桩专项施工技术交底.doc

1、工程概况 本合同段为XX合同段，共三段桩板墙，桩号为：K47+708~K47+734左侧路堑桩板墙，YK47+664~YK47+678左侧路堑桩板墙。 ①黄土梁隧道左线出口K47+708~K47+734段,在边沟外侧设置桩板墙对隧道仰坡及出口路堑边坡进行防护，桩体截面尺寸为2.0m×3.0m,桩中心间距6m。共计抗滑桩5根，A型3根、B型、C型各一根。 ②黄土梁隧道右线出口YK47+664~YK47+678段,在边沟外侧设置桩板墙对隧道出口路堑边坡进行防护，桩体截面尺寸为2.0m×3.0m,桩中心间距6m。共计3根，A型、B型、C型各一根。 2、施工准备工作 2.1.开挖前施工场地完成“三通一平”工作。地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均要排除处理完毕，各项临时设施如照明、动力、通风安全设施准备就绪。 2.2.人工挖孔操作的安全至关重要，开挖前对施工人员进行全面的安全技术交底；操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。 2.3.项目部技术人员对现场情况进行实地踏勘，认真研究施工图设计的各项技术指标与设计意图，并结合挖孔桩施工工艺，对设计疑点进行了详细的整理。 2.4.在桩孔开挖前先对边坡及台地的地表裂缝进行夯填封闭处理，夯填深度不小于裂缝深度加0.3米，宽度不小于裂缝宽度加0.5米，表面夯成鱼脊状，防止地表水下渗而影响孔壁稳固。 2.5.对已经开挖的坡脚地带基坑及周边进行回填压实处理，并高出原有坡道高度50cm，形成反压护坡，防止由于施工原因造成坡脚失稳。 2.6.按照设计的桩位进行施工放样。定出桩位、设十字护桩，引至挖孔范围以外，以备施工中校核桩位。①桩身开挖采用跳槽开挖。待上批开挖抗滑桩桩身浇筑混凝土，且强度达到设计强度75%，开始下批孔桩开挖。 ②施工测量放线时按设计坐标放线、复测桩位，在桩外设置龙门桩，以便随时校正桩位，保证桩心偏差不大于20mm。 ③桩孔开挖前应做好锁口，下挖每2米应及时做护壁，锁口与护壁间或护壁与护壁间必须用钢筋连接或焊接，使之成为整体，且护壁分节点不宜设置在土石分界点和滑面处。 ④土质开挖主要采用人工开挖，辅以风镐、铲、锹等工具，开挖时先中间后周边，箩筐装运土石方，卷扬机起吊出碴，一旦遇有孤石或基岩，用风镐逐层剔除，严禁采用爆破施工。孔口四周设置拦挡设施，防止飞石伤人及破坏环境，以保证桩开挖顺利进行。 ⑤每天操作工人下井前必须检测井底是否有有害气体及气体含量，以检测井底是否有有害气体和孔井内是否缺氧，符合要求后方准作业。当孔井内二氧化碳浓度超过0.3%或发现孔内有有害气体时，应增加通风设备，通风管口要求距孔底1m左右，孔内照明采用低压电源（36V、100W）的防爆灯，灯泡离孔底2.0m，并且是防水带罩的安全灯具。 ⑥挖孔作业时上下人员每2小时轮换作业，桩孔上面的人员密切注视观察桩孔下人员的情况，使用对讲机通讯，互相响应，切实预防安全事故的发生。局部遇较大孤石时，采用周边钻心法，逐层剔除。 ⑦挖孔时如遇渗水，要及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔。遇渗水较严重的，用抽水泵集中泵排或采用水泥砂浆灌压环圈。 ⑧对于已经施做好的护壁每天必须有专人检查是否有变形、裂缝、渗水等情况。孔内设置应急软爬梯，人员上下井采用安全可靠并带有自动卡紧保险装置的吊笼。 ⑨测量人员每天必须校核挖孔的垂直度，保证挖孔桩垂直度偏差控制在0.5%以内。 ⑩挖孔至设计孔深的0.5m处时采用人工开挖至设计标高，清理孔内积水、残渣，及时通知监理工程师验收，经验收合格后立即进行砂浆封底。 3.3.土方运输 在孔口安装吊架,使用电动提升机装置，电动提升机必须配有自锁装置，用吊桶人工提升到孔外指定地点堆放。在不具备使用电动提升机的时候，当使用绞架作为提渣设备时，应做好绞架的质量把关，控制好绞架安装质量。孔口四周必须设置护栏，护栏高度宜为1.20m。 3.4.桩体钢筋笼制作、安装 由于抗滑桩施工的作业条件有限，钢筋自重太重，钢筋数量较多，以及施工场地和对工人施工安全的考虑，对本工程钢筋采取钢筋加工厂制作，现场组织化组装的方式。 ①工艺流程 切割下料→钢筋笼制作→钢筋笼吊装入井→钢筋笼定位。 ②切割下料 对端部不直的钢筋要预先调直或用无齿锯切割，端面切口应与轴线垂直，不得有挠曲现象。对已经下料的钢筋要妥善放置，防止损坏端部。 ③钢筋笼制作 钢筋绑扎严格执行DB51/32.4-91绑扎程序，钢筋在施工面处直接绑扎。桩筋的顶部增设两道,10箍筋与主筋用铁丝扎牢，保证主筋间距、位置均匀排列。桩箍筋绑扎采用分层套箍法，保证箍筋支数。各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开，当采用焊接接头时，从任一接头中心至长度为钢筋直径的35倍且不小于500mm的区段范围内，有接头的受力钢筋接头面积不得大于该截面