第二章-电火花加工-特种加工课件-gbi.ppt

§2.7.2 型腔模的电火花加工 工具电极（续） 排气孔和冲油孔 在不易排屑的拐角、窄缝处开冲油孔；在蚀除面积较大及电极端部凹入部位开排气孔； 孔径1～2mm为宜。 2 §2.7.2 型腔模的电火花加工 工作液强迫循环的应用 当型腔小而深的时候，可以在电极上开冲油孔，采用强迫冲油的方式排出电蚀产物和气体。 冲油压力一般为20kPa，可随深度增加而增加，但随冲油压力的增加，电极的损耗也将增加。 3 §2.7.2 型腔模的电火花加工 电规准的选择、转换、平动量的分配 根据型腔的精度、复杂程度、尺寸等情况确定加工规准转换的档数，每次换档后的进给深度应≥Rmax/2。 中规准加工平动量为总平动量的75%~80%，平动扩大量应≤上次加工遗留的Rmax。 4 §2.7.2 型腔模的电火花加工 工艺参数曲线图表的应用 5 主要工艺指标： 表面粗糙度； 精度（侧面放电间隙）； 生产率（蚀除速度）； 电极损耗速度。 主要脉冲参数： 极性、脉宽、脉间、峰值电流、峰值电压 其他因素： 电极工具、工件材料、冲抽油、抬刀、平动 §2.7.2 型腔模的电火花加工 工艺参数曲线图表的应用（续） 工艺参数曲线图表反映了电极工具工件材料、加工极性、脉宽、峰值电流等主要参数对电极损耗率、表面粗糙度、蚀除速度、放电间隙等的影响。 电规准的选择应根据“主要矛盾”决定 粗加工——电极损耗率； 精加工——表面粗糙度； 冲模——表面粗糙度、放电间隙； 精度要求不高的场合——蚀除速度； 5 §2.7.3 小孔电火花加工 小孔加工的特点： 加工面积小，深径比达20以上； 排屑困难。 电极的特点： 易变形、散热难、损耗大。 §2.7.3 小孔电火花加工 解决小孔电火花加工电极问题的途径： 选择刚性好、易矫直、加工稳定、损耗小的材料； 双孔管状电极，管中通高压工作液； 工具电极端面附加轴向高频振动，进行电火花超声复合加工。 1 3 2 §2.7.4 小深孔的高速电火花加工 工作原理 中空管状电极； 管中通高压工作液冲走电蚀产物； 加工时电极作回转运动，使端面损耗均匀，防止偏斜； 高压流动的工作液在小孔孔壁按螺旋线轨迹流出孔外，使工具电极“悬浮”在孔心。 §2.7.5 异形小孔的电火花加工 异形电极的制造及装夹 冷拔整体电极 电火花线切割加工整体电极 电火花反拷贝加工整体电极 §2.8 其他电火花加工 其他电火花加工分类 不同组合运动方式的电火花加工； 气体介质中放电的电火花加工； 工件为非金属的电火花加工。 §2.8 其他电火花加工 §2.8 其他电火花加工 §2.8.1 电火花小孔磨削 §2.8.2 电火花铲磨硬质合金小模数齿轮滚刀 §2.8.3 电火花共轭同步回转加工螺纹 §2.8.4 电火花双轴回转展成法磨削凹凸球面、球头 §2.8.5 聚晶金刚石等高阻材料的电火花加工 §2.8.6 金属电火花表面强化和刻字 §2.8.1 电火花小孔磨削 内圆磨削小孔时，很细的砂轮轴刚度很差，砂轮转速很难达到要求，效率和精度难以保证。因此，对于精度和表面粗糙度要求较高，材料机械加工性能较差的工件选择电火花磨削或镗磨能较好的解决问题。 §2.8.1 电火花小孔磨削 电火花磨削加工小孔 利用穿孔、成形机床或磨床等机床改装，使得工具电极具有旋转运动和往复运动，进行小孔磨削； 专门的电火花磨床或电火花坐标磨孔机床。 §2.8.1 电火花小孔磨削 电火花镗磨 工件的旋转运动、电极的往复运动和进给运动，无转动。 §2.8.2 电火花铲磨硬质合金小模数齿轮滚刀 电火花铲磨硬质合金小模数齿轮滚刀 已经用于齿形的粗加工和半精加工，提高生产效率3～5倍，成本降低4倍左右。 §2.8.3 电火花共轭同步回转加工螺纹 电火花共轭同步回转加工螺纹 工具电极和工件同向同步旋转，工件作径向进给实现螺纹加工。 优点 电极贯穿工件，无传统电火花攻螺纹的喇叭口； 同步旋转有利于电蚀物的排除； 对电极中径和外径尺寸精度无严格要求，降低电极制造要求。 §2.8.4 电火花双轴回转展成法磨削凹凸球面球头 利用电火花加工凹凸球面球头时，相比铣削和磨削具有很高的“柔性”，通过自动补偿工具电极的损耗，使其对精度无影响。 §2.8.5 聚晶金刚石等高阻材料的电火花加工 聚晶金刚石电火花加工可行性 金刚石粉末与结合剂（其中含钴、镍等金属）按一定比例在高温、高压、下烧结而成的聚晶金刚石整体具有一定的导电性。 聚晶金刚石电火花加工原理 依靠火花放电时的高温将导电粘结剂熔化、气化蚀除掉，使金刚石微粉自动脱落，或因为高温的作用，使金刚石微粉“碳化”为可加工的石墨。 较高的峰值电压、峰值电流、较大的放电间隙。 §2.8.6 金属电火花表面强化和刻字 电火花强化工艺（电火花表面合金化） 工件和工具电极接RC直流电源，振荡器使得放电间隙频繁改变，两极