焊接检验准则.docVIP

1 目的 规定焊接产品表面质量、配合、焊接质量、扭矩的检验准则，确保产品满足顾客的要求。 2 适用范围 适用于焊接产品的质量认可。 3 定义 无 4 责任 生产部门、质量保证部负责按照本准则对焊接产品进行检验。 5 规定 5.1 焊接产品检验区域划分。 5.2 焊接产品焊接表面质量的检验方法和标准 5.2.1点焊表面质量检验方法和标准 5.2.1.1 点焊缺陷数量的评价见下表1（当规定点焊数量是5个或更少时，不允许出现缺陷点 焊，然而当焊点数量大于等于6个时，设计中应根据表1允许有一定的焊点缺陷。） 表1最小有效焊点数 设计图中规定的焊点数 最小的有效焊点数 最大应用焊点数 1-5 n n 6-10 n-1 n+1 11-20 n-2 n+2 21-30 n-3 n+3 31-40 n-4 n+4 41+ n-12% n+12% n为工程设计图中规定的实际焊点数；焊点数为一次点焊工序中必须的数量。 5.2.1.2点焊质量评价见下表 缺陷名称 缺陷说明 评定结论 图示 漏焊 少于工艺要求的焊点数量 不允许，必须返工（按原工艺要求补焊） 无 烧穿 焊点表面有穿孔现象 不允许，必须返工（在不影响表面质量的情况下按原工艺返工，或选择其他补焊方式，如锡补、CO2补等） 位置 半点焊 不允许，超过要求焊点数的10％时必须返工（按原工艺要求补焊） 焊点间距不均匀 具体评价见5.2.1.3 飞溅 焊点边毛刺、凸起等 焊接产品可见部分不允许有焊接飞溅；其它不可见部分允许有轻微焊接飞溅，但不能破坏螺纹，不能影响下道工序 略 凹陷 焊点压痕太深 具体评价见5.3.2.3 倾斜/不平整 压痕形状不均匀造成母材倾斜、不平整 倾斜角度大于30°不允许，必须返工 5.2.1.3焊点间距及焊点与边距的要求见下表（单位：mm） 焊点间距与边缘距离的技术要求：tv=0.8 x t1 + 0.2 x t2, t1: 薄板厚度，t2: 厚板厚度。 板材厚度比tv 0.5-0.6 0.6-0.8 0.8-1.0 1.0-1.1 1.1-1.2 1.2-1.5 最小点距e 10 12 15 18 18 24 最小边缘距离V 5 5.5 6.5 7 7 8 板材厚度比tv 1.6-2.0 2.0-2.5 2.5-3.0 3.0-3.5 3.5-3.8 3.8-4.0 最小点距e 27 36 45 54 63 63 最小边缘距离V 9 10 11 12 13 13 5.2.2熔化焊（CO2保护焊）表面质量检验方法和标准 CO2保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价，看是否焊缝均匀，是否有假焊、飞溅、焊渣、裂纹、焊穿、缩孔、咬边等缺陷，以及焊缝的数量、长度及位置是否符合工艺要求。具体评价标准详见下表： 缺陷类型 说明 评价标准 假焊 系指未熔合、未连接焊缝中断等焊接缺陷（不能保证工艺要求的焊缝长度） 不允许 气孔 焊点表面有穿孔 焊缝表面不允许有气孔 裂纹 焊缝中出现开裂现象 不允许 夹渣 固体封入物 不允许 咬边 焊缝与母材之间的过度太剧烈 H≤0.5mm允许 H＞0.5mm不允许 烧穿 母材被烧透 不允许 飞溅 金属液滴飞出 在具有功能和外观要求的区域，不允许有焊接飞溅的存在 过高的焊缝凸起 焊缝太大 H值不允许超过3mm 位置偏离 焊缝位置不准 不允许 配合不良 板材间隙太大 H值不允许超过2mm 5.3焊接产品焊接凿测试验及金相试验评价方法及标准 5.3.1点焊凿测试验（分为非破坏性凿测试验和破坏性凿测试验） 5.3.1.1点焊凿测试验方法和标准 5.3.1.1.1非破坏性凿测试验的方法是用专用凿子在离焊点2-6mm处插入至一定深度即与被检查焊点内端齐平，上下扳动凿子以检查焊点是否松动，但决不能损坏焊点（如图1所示），在拔出凿子后，用0.5-1磅的锤子还原零件。 1．错误 2．太近 3．正确（距离焊点2-6mm处） 4. 太远 5.3.1.1.2破坏性凿测检验方法是用开口凿子（见图2）将焊点凿开，用游标卡尺测量焊点直径dp，测量与计算方法见图3，下表为焊点直径dp理论值表： 序号 最小板厚 dp-min理论焊点直径下限 dp-max理论焊点直径上限 序号 最小板厚 dp-min理论焊点直径下限 dp-max理论焊点直径上限 计算标准 计算公式 1 0.6 3.2 5.1 9 1.2 4.6 7 dl=3.5?t~5.5?t dp=1.2dl 2 0.65 3.4 5.3 10 1.5 5.2 8.1 3 0.7 3.5 5.5 11 1.75 5.6 8.7 4 0.75 3.6 5.7 12 1.8 5.7 8.9