200万吨加氢裂化装置开工总结23273081.ppt

独山子石化 3.5精制与裂化床层温度控制问题。 开工后，无定形催化剂的特性表现明显，在所需的转化率下，裂化初始温度较高。 按照UOP的操作要求，裂化按床层出口等温控制，裂化各床层的入口温度和平均温度实际都呈温升控制，以10月18日为例，入口温度分别为：381℃、386.3℃、392.2℃，床层平均温度为390.9℃、393.1℃、395.5℃，而床层温升分别为18.6℃、14.6℃、8℃，三床温度最低然而温升却最高，由此分析应当是部分精制反应在裂化床层发生，从而造成温升较大；由于裂化催化剂为无定形催化剂，本身具有良好的抗氮性，对氮中毒不敏感，而没有表现为催化剂活性的抑制；裂化床层呈温升控制，五床的催化剂积炭的倾向很大，实际表现为活性的衰减很快。UOP坚持认为床层出口等温控制方式是最好的控制方案,有利于装置长周期运行。 独山子石化 3.6 化学氢耗略高于设计值。装置刚开工，在未掺炼CGO时，由于原料性质较好，氢耗在设计范围；但掺炼CGO后，原料性质变差，反应温度提温很快，化学氢耗上升较多。 3.7 床层压降稳定、径向温差略高。虽然床层采用了密相装填技术，但开工后一床压降和总床层压降分别为166KPa和528KPa；掺炼CGO后，压降略有上升，达到196KPa和528KPa；在设计负荷条件下，在200KPa和659KPa，基本保持稳定。 床层各支径向温差在循环氢环境下，全部＜3℃；但从进低氮油开始，各床层出口径向温差最高达到10℃，随着VGO进料和装置负荷的调整，目前保持在在5-7℃，初步判断即使反应进料保证在设计进料的50%以上，但床层直径4000mm,仍然存在一定程度的物料偏流。 独山子石化 四、试车过程问题分析 独山子石化 4.1 仪表联锁误报，造车装置紧急停工 在装置设计上，UOP设计裂化床层温度、反应器表面热电偶共162支一取一参与装置紧急停工联锁，UOP仪表设计为一旦温度失灵，温度指示跑低点，避免造成装置停工，而且,UOP坚持认为选择可靠的仪表后，能够避免仪表失灵对装置的影响。 8月22日在高压气密阶段，凌晨4：00点裂化第三床层出口中间热偶TI1053突然跳越，最高达到551℃，装置2.1MPa/min紧急泄压打开，装置紧急停工。 9月1日20：22分裂化第四床层一支多点热偶TI1084突然跳越，最高达到519℃，装置2.1MPa/min紧急泄压打开，装置紧急停工，使催化剂予硫化工作推迟1天。 原因：仪表检查接线无问题，两次原因均是温度变送器损坏，更换后正常。 独山子石化 4.2 高压设备出口管线震动 在装置高压气密过程，耗时48天，主要解决新氢机出口管线震动和高压注水泵出口管线震动问题；分别通过增加支撑、管线调整等方式基本解决了管线震动问题。 4.3 循环机干气密封故障 循环机采用德国John Grane干气密封系统,设计流程使用除湿除雾器保证干气不带凝液，2009年9月4日，装置开工进行到高温硫化阶段，低压端漏气压力突然升高，达到0.8MPa，机组停机，装置紧急泄压，拆检发现低压端密封动环损坏；更换密封。随后，主密封气增加伴热措施，防止干气不干。 独山子石化 4.4 分馏塔柴油抽出管线泄露 2009年9月12日凌晨，操作人员巡检发现柴油抽出侧线泄露，装置降温降量循环，经检查，发现施工时固定管线的临时支撑焊透管线且在施工完毕后未割除，随着管线升温膨胀后将管线拉裂，产生裂纹，属施工不规范问题；处理7h后，装置恢复生产 独山子石化 五、开工体会 独山子石化 200万吨/年加氢裂化装置 开工总结 花小兵 独山子石化 一、概述 独山子石化 200万吨/年加氢裂化装置采用UOP公司工艺包、由洛阳工程公司设计、中国石油第一化工建设公司承建,是中国石油独山子石化1000万吨/年炼油及120万吨/年乙烯技术改造工程（炼油部分）新区炼油加氢联合装置的一部分，该装置与新建300万吨/年直馏柴油加氢精制装置、80万吨/年催焦化柴油加氢精制装置、8万标方/时制氢装置组成加氢联合装置，共用部分公用工程设施。该装置2006年３月开始建设，2009年4月25日装置中交。2009年9月13日一次开工正常。 独山子石化 装置以减压蜡油（70%）、焦化蜡油（30%）为原料，采用单器单段一次通过流程，选用UOP公司的UF210STARS、DHC32LT催化剂组合，最大限度生产BMCI10的尾油（作乙烯原料）和硫含量50ppm，十六烷值＞55的优质柴油，反应转化率可以在63％-70％之间进行调整。 装置由反应部分（包括新氢压缩机、循环氢压缩机）、分馏部分（汽提塔+主分馏塔+脱丁烷塔流程）、