主轴箱加工工艺过程及其分析.doc

一、主轴箱加工工艺过程及其分析 （一）主轴箱加工工艺过程 　图为某车床主轴箱简图，表为该主轴箱小批量生产的工艺过程。表为该主轴箱大批量生产的工艺过程。 表 某主轴箱小批生产工艺过程 序号 工序内容 定位基准 10 铸造 20 时效 30 油漆 40 划线：考虑主轴孔有加工余量，并尽量均匀。划C、A及E、D面加工线 50 粗、精加工顶面A 按线找正 60 粗、精加工B、C面及侧面D B、C面 70 粗、精加工两端面E、F B、C面 80 粗、半精加工各纵向孔 B、C面 90 精加工各纵向孔 B、C面 100 粗、精加工横向孔 B、C面 110 加工螺孔各次要孔 120 清洗去毛刺 130 检验 表 某主轴箱大批生产工艺过程 序号 工序内容 定位基准 10 铸造 20 时效 30 油漆 40 铣顶面A I孔与孔 50 钻、扩、铰2-?8H7工艺孔 顶面A及外形 60 铣两端面E、F及前面D 顶面A及两工艺孔 70 铣导轨面B、C 顶面A及两工艺孔 80 磨顶面A 导轨面B、C 90 粗镗各纵向孔 顶面A及两工艺孔 100 精镗各纵向孔 顶面A及两工艺孔 110 精镗主轴孔I 顶面A及两工艺孔 120 加工横向孔及各面上的次要孔 130 磨B、C导轨面及前面D 顶面A及两工艺孔 140 将2-8H7及4- ?7.8mm均扩钻至8.5mm，攻6-M10 150 清洗、去毛刺、倒角 160 检验 　　（二）箱体类零件加工工艺分析 　1.主要表面加工方法的选择 　箱体的主要表面有平面和轴承支承孔。 主要平面的加工，对于中、小件，一般在牛头刨床或普通铣床上进行。对于大件，一般在龙门刨床或龙门铣床上进行。刨削的刀具结构简单，机床成本低，调整方便，但生产率低；在大批、大量生产时，多采用铣削；当生产批量大且精度又较高时可采用磨削。单件小批生产精度较高的平面时，除一些高精度的箱体仍需手工刮研外，一般采用宽刃精刨。当生产批量较大或为保证平面间的相互位置精度，可采用组合铣削和组合磨削，如图8-68所示。 箱体支承孔的加工，对于直径小于?50mm的孔，一般不铸出，可采用钻－扩(或半精镗)－铰(或精镗)的方案。对于已铸出的孔，可采用粗镗－半精镗－精镗(用浮动镗刀片)的方案。由于主轴轴承孔精度和表面质量要求比其余轴孔高，所以，在精镗后，还要用浮动镗刀片进行精细镗。对于箱体上的高精度孔，最后精加工工序也可采用珩磨、滚压等工艺方法。 2.拟定工艺过程的原则 (1)先面后孔的加工顺序 箱体主要是由平面和孔组成，这也是它的主要表面。先加工平面，后加工孔，是箱体加工的一般规律。因为主要平面是箱体往机器上的装配基准，先加工主要平面后加工支承孔，使定位基准与设计基准和装配基准重合，从而消除因基准不重合而引起的误差。另外，先以孔为粗基准加工平面，再以平面为精基准加工孔，这样，可为孔的加工提供稳定可靠的定位基准，并且加工平面时切去了铸件的硬皮和凹凸不平，对后序孔的加工有利，可减少钻头引偏和崩刃现象，对刀调整也比较方便。 (2)粗精加工分阶段进行 粗、精加工分开的原则：对于刚性差、批量较大、要求精度较高的箱体，一般要粗、精加工分开进行，即在主要平面和各支承孔的粗加工之后再进行主要平面和各支承孔的精加工。这样，可以消除由粗加工所造成的内应力、切削力、切削热、夹紧力对加工精度的影响，并且有利于合理地选用设备等。 粗、精加工分开进行，会使机床，夹具的数量及工件安装次数增加，而使成本提高，所以对单件、小批生产、精度要求不高的箱体，常常将粗、精加工合并在一道工序进行，但必须采取相应措施，以减少加工过程中的变形。例如粗加工后松开工件，让工件充分冷却，然后用较小的夹紧力、以较小的切削用量，多次走刀进行精加工。 (3)合理地安排热处理工序 为了消除铸造后铸件中的内应力，在毛坯铸造后安排一次人工时效处理，有时甚至在半精加工之后还要安排一次时效处理，以便消除残留的铸造内应力和切削加工时产生的内应力。对于特别精密的箱体，在机械加工过程中还应安排较长时间的自然时效（如坐标镗床主轴箱箱体）。箱体人工时效的方法，除加热保温外，也可采用振动时效。 3.定位基准的选择 (1)粗基准的选择在选择粗基准时，通常应满足以下几点要求： 第一，在保证各加工面均有余量的前提下，应使重要孔的加工余量均匀,孔壁的厚薄尽量均匀，其余部位均有适当的壁厚； 第二，装入箱体内的回转零件(如齿轮、轴套等)应与箱壁有足够的间隙； 第三，注意保持箱体必要的外形尺寸。此外，还应保证定位稳定，夹紧可靠。 为了满足上述要求，通常选用箱体重要孔的毛坯孔作粗基准。例表8-10大批生产工艺规程中，以I孔和孔作为粗基准。由于铸造箱体毛坯时，形成主轴孔、其它支承孔及