精益培训－5S与目视管理.ppt

课程目标 在培训期间和之后,学员将: 了解5S是什么 了解实施5S的重要性 学习实施5S的各类工具 掌握5S实施的方法 第一章 为什么要实施5S 5S是企业品位的标志 我们如何判断一个企业？ 现场是否干净、整洁、有序 是否推进目视管理，管理状态是否一目了然 库存是否适当，现场是否有乱堆乱放现象 员工的操作是否熟练、快捷 生产线是否经常停顿 员工精神面貌是否良好，相互之间主动问候 5S是员工品性的标志 在5S好的企业可以发现： 员工主动遵守各种规章制度 员工能够响亮互相问候，彬彬有礼 员工守时，在会议或活动能够准时集合 员工间沟通良好，富有协作精神 上下级之间、员工间能互相关心，相互支持 游戏时间 游戏时间 我们有下列“症状”吗？ 急等要的东西找不到，心里特别烦躁 现场物品凌乱，办公室空间有一种压抑感 想了解现场目前的运转状态，被告之只有某某知道，可某某偏偏不在 好的、坏的原材料、半成品、成品、设备备件放在一起，每次都要花时间挑选，一不小心就出错。 环境脏乱，使得上班人员情绪不佳 设备经常无缘无故发生故障 不良现象造成的浪费 实施5S是为了 提高工作效率 降低成本，减少浪费 提高产品品质 提高员工素质 满足客户要求 保障安全 5S的八大作用 亏损为零-5S是最佳推销员 不良为零-5S是质量的护航者 浪费为零-5S是节约能手 故障为零-5S是交货期的保证 切换为零-5S是高效率的前提 事故为零 -5S是安全的软件设备 投诉为零-5S是标准化的推动者 缺勤为零- 5S可以创造快乐的岗位 推行5S的八大目的 体现效果，增强信心 体现效果，增强信心 第二章 5S概念和原理 5S概念及相互关系 整理 整顿 清扫 清洁 素养 1S-整理 定义： 在工作现场，区分要与不要的东西，留下有用的东西，把不要的东西清理掉 整理的目的 腾出空间 防止误用 推行要领 对所在工作场所全面检查，包括看得见和看不见的地方 制定要与不要的判别标准 清除不需要物品 调查需要物品的使用频度，决定日常用量 制定废弃物处理方法 每日自我检查 全面检查的场所 地面上 工作台 现场操作室 办公室 材料架 墙上 练习一 要还是不要？ 检修人员遗忘的工具 待加工的零件 废焙烧块 回收的污染的填充焦 操作台上某员工的钥匙 半成品 整理的关键 区别要与不要的标准是物品的 现使用价值 数量 如何处置“不要”的物品 不需要物品的处理方式 整理可以避免的问题 箱子、 料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流 浪费时间寻找零件和工具 过多的现场物品隐藏了其他生产问题 不需要的零件和设备使得正常生产发生困难 对于客户的响应慢 …… 哪些是“不需要”的物品 ★有缺陷的或是过量的零件库存 ★过时的或损坏的工具、模具、检测设备、电器等 ★破旧的清洁用具 ★过时的张贴物、标志、通知或备忘录 ★过期的原始记录、报表、文件等 ★不能或者不再使用的及其设备 易聚集“不需要”物品的地方 未明确任何用途的房间或区域 靠近出入口的角落 桌子和架子的下面 桌子和柜子的抽屉里 在未使用的管理和生产计划板上 在未进行整理的工具盒内 …… 常有的问题 虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的 好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事 一下子处理报废这么多，管理者有意见怎么办，谁来承担这个责任 为什么别人的可以留下来，而我不行，太不公平了。 2S-整顿 定义 将需要的物品按规定位置摆放整齐,并做好标识加以管理 整顿的目的 工作场所一目了然； 消除找寻物品的时间； 井井有条的工作顺序。 整顿推行要领 要落实前一步骤整理结果 整顿“3要素” ：场所、方法、标示 明确“3定”原则：定点、定容、定量 大量使用目视管理 整顿“3要素” 整顿“3定”原则 整顿的关键点 物品摆放的定置标准要合理 整顿可以避免的问题 材料移动的浪费 动作的浪费 寻找的浪费-没有人能找到开柜子的钥匙，正巧柜子里放着要用的工具 不安全的环境 错用状态不明的物品造成质量、安全、成本的损失 操作工总要寻找物品或确认物品状态造成的心情烦躁，士气低落。 常有的问题 刚开始大家摆放很整齐，可是不知从谁，从什么时候开始，慢慢又乱了 识别的手法只有自己看得懂，别人看不懂，识别手法不统一，有和没有一样 摆放位置转移，今天换一个地方，明天又换个地方，很多人来不及知道 一次搬入现场的物品太多，摆放的地方都没有 3S-清扫 定义 去除所有的脏污并且不断的寻找方法保持清洁。 先彻底大扫除 然后日常化 同一个控制盘 未清扫的影响 清扫的目的 保持良好的工作情绪； 稳定产品质量； 达到零故障、零损耗。 清扫推行要领 最高领导人要以身作则； 人人参与； 责任到人； 与设备点检、保养工作充分结合，做到“清扫既点检”； 杜绝污染源，建立清扫基准。