焊装车间设备能力提升建议的报告.doc

关于二厂焊装车间设备能力提升建议的报告 最近，驻屯式跟进了二厂焊装车间近两个月，直接参与设备故障维修和相关活动，对车间设备工装情况有了初步的了解。本想多跟一段时间再写这个报告，但因为公司外派学习，不得不中断。由于介入时间短，写出来的东西未必符合车间实际，但作为完成车间委托交出的一份答卷，希望对车间有所帮助。 由于设备管理话题的复杂性，文字有点冗长，希望读的人花点耐心来看完。 前一阶段车间设备故障为什么多 说这些并不是为车间开脱，而是在了解现实情况的前提下，便于对后面话题的理解。二厂焊装设备工装相对不稳定的状态，成因大致如下： 1、由于车型改造过多，设备难于进入长期稳定状态可能成为常态。 新车型不断导入，设备经常性处在调试状态，最近几年内，年年都是如此。大家都知道，调试状态的设备，很多装调的问题要在生产状态下去验证、改良，这就导致了设备的问题增多，如A车带来的大量故障。 2、不排除生准期间，我们的经验不足遗留了部分问题。 我们的生准队伍相对年轻，处在成长和积累过程中，经验的不足会导致部分问题遗留到MP之后。专业科做了大量标准化的工作，也一直在努力帮助车间解决问题，相信今后会做得越来越好。 3、维保方法问题 车间维修工段的确很辛苦，维修工时刻粘在生产线上，监控生产线运行，节假日也几乎没有休息。但反思一下我们的保全管理思路，还是可以看出思路和方法性问题，工作效果受到限制。 4、匹配性问题 这个问题肯定是存在的。零部件的变化，将使设备的定位、夹紧等机构重复定位一致性差，造成大量小停台。维修人员完全离不开生产线，一天几十次跳进跳出去干预，既不安全，小停台积攒在一起也对生产均衡造成较大影响。 5、焊装车间设备的特点是数量多、品种杂，上千台套设备、工装一条龙作业，制约环节多。 尽管有以上诸多原因，但只要方法得当，能抓住主线，结合现状，区分轻重缓急，像理乱麻一样，一定能逐步理出来。我们需要的是耐心和扎实做事。 焊装车间设备达到稳定必然经历的三个阶段 按照浴盆曲线的说法，焊装车间现在还处在早期故障期。设备一旦购入后，度过这个时期的时间长短和设备品质、维保方法有关。 二厂焊装车间设备走向稳定应该经过三个阶段（各车间可能顺序不同，取决于设备特点），各阶段的管理重点分别是： 阶段1：重大突发停台多发阶段 这个阶段的特点是，故障是属于偶发性的，停台时间相对较长。问题大部分来自安装期间的隐蔽隐患，及异常磨损等。多数故障只要处置得当，可以防止复发。方法就是按照后面的故障处置九步法，每个故障都找到真因，把措施做透。 阶段2：重复性小停台 目前看，重大突发停台有下降趋势，重复性小停台应该开始研究。就是那些每天停几次、甚至几十次，每次1-5分钟的停台。最典型的就是落件不到位、抓具不到位、夹紧不到位等一类故障。方法可以参照后面讲到的零停台活动来做。 阶段3：相对稳定阶段 经历上面两个阶段后，设备会进入相对稳定期。该期间设备如果想少出故障，延长使用寿命，没有别的诀窍，就是要老老实实地做好计划性的预防保全。 跨越第一道坎——结合焊车间的实际，如何防止重大故障复发 我们认为故障管理的九步法最适合用来管理突发故障阶段。 所谓的9步法就是在车间曾经讲过的： 现象把握：了解故障现象； 快速恢复：用临时措施最短时间内恢复生产； 真因分析（5W）：连问5个为什么，找出深层原因。问的层次不同，对策彻底性也不同； 改善对策：依据得到的真因，提出改善对策，针对真因的对策基本上是治本而不是治标的； 对策实施； 效果验证； 横向展开：对同类设备或结构进行横展。比如一台机器人线束出问题，那么同类机器人是否也有同类问题，如有，就把对策在所有同类机器人中展开实施。有时1台出现问题，横展可能要有几台，甚至几百台。 长故障管理：针对1小时（视情况）以上停台的故障，做出作业要领书，把处置过程缩到最短，并通过OPL或现场演练拓展培训。 标准化：把以上通过验证的正确做法标准化，写进维保标准。 这个方法教会我们不放过故障，出了问题一定要做到位。车间依据这个方法做了一个《故障分析及状态跟踪表》管理10分钟以上的故障，把导出的工作做出实施计划并跟踪。相信只要坚持几个月到半年，突发大故障会有明显的遏止，且现在已经取得成效。但这个做法要长期坚持下去，同时也值得其它车间横展。 跨越第二道坎——必须重视重复小故障，推进零停台活动 车间头一段时间被突发性故障困扰，但近期重复性小停台管理应该逐步提升到日程上来。特别二厂焊装车间的设备特点，这类停台甚至占到总停台的多半。 有两点建议： 故障天天分析会或周例会开始研讨排名在前的重复小停台，并对策； 推进零停台活动。一工厂涂装车间仅这一项活动就做了4年，并取得了明显成效。 零停台活动的方法，与QC活动非常类似，只是带有设备专业的技术特点：