烧结工艺基础知识培训讲座.ppt

第一部分 烧结的定义与意义 烧结工艺的产生 烧结方法在冶金生产中的应用，起初是为了处理矿山、冶金、化工厂的废弃物（如富矿粉、高炉除尘、轧钢皮、均热炉渣、硫酸渣等）以便回收利用。 随着钢铁工业的发展，矿石开采量和矿粉的生成量增加，另由于长期开采和消耗造成能冶炼的富矿越来越少，贫矿（含铁25~30%)直接入炉冶炼很不经济，且我国贫矿资源约占80%以上，因此对贫矿进行磁选处理产生铁精粉，但粉状物料不适合直接冶炼。 烧结工艺的定义 广义的烧结是一定温度下靠固体联结力将散状粉料固结成块状的过程。 炼铁领域内的烧结是指把铁矿粉（富矿粉）和其他含铁物料（铁精粉、氧化皮等）通过熔化物固结成具有良好冶金性能的人造块矿的过程，它的产物就是烧结矿。 （熔化物形成的条件 烧结工艺的发展 起源于资本主义发展较早的英国、瑞典和德国。 土烧（平地吹）----箱式烧结机----环式烧结机----带式烧结机 1910年第一台带式烧结机在美国投产 1949年以前，鞍山建有10台烧结机，总面积330㎡，但工艺设备落后，生产能力低，最高产量仅十几万吨。 截止2009年，全国钢铁企业拥有烧结机210台，总面积3690㎡，年产烧结矿1.5亿吨。 当前世界最大的烧结机为648㎡(前苏联）。 烧结方法的分类 按照设备和供风方法的不同可分为以下几种 1、鼓风烧结：平地吹（土烧结） 2、抽风烧结： （1）连续式：带式烧结机和环式烧结机 （2）间歇式：盘式烧结机 3、在烟气中烧结：回转窑烧结和悬浮烧结。 烧结的意义 1.富矿粉和贫矿富选后得到的精矿粉都不能直接入炉冶炼，必须将其重新造块，烧结是最重要最基本的造块方法之一。 2.通过烧结得到的烧结矿具有许多优于天然富矿的冶炼性能，如高温强度高，还原性好，含有一定的CaO、MgO，具有足够的碱度，而且已事先造渣，高炉可不加或少加石灰石。 3.通过烧结可除去矿石中的S、Zn、Pb、As、K、Na等有害杂质，减少其对高炉的危害。高炉使用冶炼性能优越的烧结矿后，基本上解除了天然矿冶炼中常出现的结瘤故障；同时极大地改善了高炉冶炼效果。 4.烧结中可广泛利用各种含铁粉尘和废料，扩大了矿石资源，又改善了环境。因此自上世纪50年代以来，烧结生产获得了迅速发展。 烧结生产工艺流程 烧结生产的工艺流程，无混合料场时，一般包括：原燃料接受，储存及溶剂、燃料的准备，配料，布料，点火烧结，热矿破碎，热矿筛分及冷却，冷矿筛分及冷料破碎，铺底料，成品烧结矿的储存和运输等工艺环节。 原料进厂----按质接受验收（破碎）----配料---混合----布料---烧结----破碎----冷却----筛分----高炉 第二部分烧结生产工艺流程简介 烧结工艺流程图 烧结生产所用原料 含铁原料：富矿粉（红矿、鑫特矿沫、鸿源矿）、铁精粉（磁选和浮选之后的精粉）、工业副产品（除尘灰、氧化皮） 对含铁原料的要求：由于含铁原料物理化学性质对烧结矿质量影响最大，所以要求含铁原料品位高、成分稳定、杂质少、脉石成分适宜造渣，粒度适宜。精粉粒度-200目量＜80%。 富矿粉粒度要求：≤8mm粒级≥85%。工业副产品要求无杂物，含铁品位高。 SiO2含量对烧结矿产质量指标有一定的影响。高硅烧结矿熔剂的配加量增加，使得烧结混合料制粒性能得到改善，烧结速度增加，同时烧结的粘结相数量提高，因此烧结矿成品率有所提高，烧结利用系数提高。 粘结相数量的提高有利于烧结矿强度的改善，烧结矿转鼓指数增加。 熔剂： 按其性质分为酸性、中性、碱性三类。由于我国铁矿石脉石成分多为SiO2为主，所以通常采用含有CaO和MgO的碱性熔剂，常用的碱性熔剂由石灰石（CaCO3)、生石灰（CaO）、白云石（Ca.Mg(CO3)2）等 冶金石灰活性度、生烧和过烧 活性度是指冶金石灰水化的反应速度，即石灰水化后用4NHCL中和的毫升数。 生烧是指未分解的石灰石，其主要成分是CaCO3，不能被水化。 过烧是指石灰石在焙烧过程中，由于局部温度过高，而与硅酸盐互相熔融生成的硬块和消化很慢的石灰，不能再指定的时间内被水化。 对溶剂质量的要求：有效成分高，酸性氧化物和硫、磷等有害杂质少，粒度和水分适宜。 溶剂粒度：≤3mm粒级≥85% 燃料 烧结生产过程中使用的燃料分为点火燃料和烧结燃料。点火燃料主要为气体燃料（高炉煤气、焦炉煤气），烧结燃料是指在料层中燃烧的固体燃料，常用的由碎焦（焦粉）和无烟煤等。某些烧结原料中所含的C、S和FeO等物质，在烧结过程中也会氧化放热，成为辅助热源。对烧结固体燃料的要求是：固定碳高、灰分、挥发分、硫低。 燃料粒度：≤3mm粒级≥85% 烧结生产过程 烧结生产，首先按照炼铁生产质量要求，