精益改善工具箱.ppt

模块五：精益改善工具箱流程改进的利器 精益工具确保精益行为 精益应用于非制造流程 非制造流程 及时化交易 目视化的项目进度 项目流动室 根据客户的步伐工作 程序标准化 办公室5S 业务流程价值流分析 批量的信息处理 寻找信息 多件任务 错误 等待信息 制造流程 及时化生产(JIT) 目视化的生产进度 产品流动单元 节拍时间生产 流程标准化 车间5S 价值流分析 批量生产 搬运和不必要的动作 形成半制品 生产不合格品 等待物料 精益改善工具箱大纲 大野耐一环 在您部门里选一个最佳观察点，并在那里画一个圈 在那个圈里站30分钟，进行观察 写下30个改善的机会点，排列其优先顺序，选出最重要的3个 花30分钟时间尽可能地实施最重要的机会点。每周重复以上过程 (30/30/30) 30/30/30 观察 消除浪费 消除质量缺陷/变异 消除不均衡 消除瓶颈 消除安全隐患 消除困难的工作环境 30/30/30 改善检查表 精益改善工具箱大纲 A3报告的典型格式 标题 计划 实施 检查 纠正 脚注 The A3报告从左边的顶部开始阅读，从左至右。 何时使用A3报告? 复杂的问题需要分解成多个更小的问题 能快速实施根原因分析，不会由于数据收集或统计分析造成延迟。 问题需要根原因分析并可以测试新方法 (而不是仅仅简单的消除表面的浪费) 问题一般属于”局部“类型（和一般项目相比） 精益改善工具箱大纲 5S的历史演进 5S的含义 波音飞机公司推行5S 现场讨论题 什么是5S？ 推行5S对企业有何好处？ 推行5S对员工个人有何好处？ 第1个S-整理 定义： 在工作现场，区分要与不要的东西，留下有用的东西，把不要的东西清理掉 对于现场内各个区域、设备或工位、通道左右、厂房和工具箱内外，以及工作现场内的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。 整理实施方法一：定点摄影法 第2个S-整顿 定义：把要用的物品，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理 。 第3个S-清扫 定义：将不需要的物品清除掉，保持工作场所干净、整洁和亮丽。 清扫责任区划分 责任明确 建立清扫基准和制度 清扫检查 杜绝污染源 全员参与 第4个S-清洁 定义：将整理、整顿、清扫制度化和标准化。 第5个S-素养 整理阶段的黄牌作战：识别安全隐患 在整理阶段采用红牌去除不必要的物品同时，采用黄牌识别安全隐患点。 精益改善工具箱大纲 保持以前改善的成果 为未来流程改进提供基准 识别和消除流程的变动性 改善与标准 标准作业的定义 现时最佳的人力、材料和机器的结合 由三要素构成: 节拍时间 作业序列 标准在制品 创建标准作业示例 逐步进阶向导 现状 节拍时间计算 周期时间观察 周期时间总数 (人工) 你使用秒表来对每一流程的接触时间、自动时间和设置时间作时间研究吗? 如果没有，你依靠哪些数据? 同熟悉流程的员工确认你的周期时间（秒表观察或其他）来确保准确性. 人工周期时间总数： 75”+5”+60”+35”+45”+95”+55”+15”+65”+7”+40”+55”+80”+70” = 702” 自动时间： 41” (转孔)，148” (碾磨)，600” (固化)，27,000” (加料流程) 单件流布置 员工数计算 (P) 定义标准在制品 定义标准在制品 交货时间计算 计算定件交货期 精益改善工具箱大纲 精益改善工具箱大纲 全面设备维护(TPM)总览 通过团队合作提高设备效率 设备的维护保养对生产力的影响 传统的工作态度 两种维护方式 为什么要使用 TPM? 检查程序 目视化管理: 维护 精益改善工具箱大纲 什么是方针管理？ PDCA 循环应用于规划 方针管理 vs. 目标管理 战略规划和实施计划 X矩阵: 方针的发动机 方针“控制中心” 精益改善工具箱大纲 节拍时间109 _______________________________________________ _______________________________________________ _______________________________________________ _______________________________________________ _______________________________________________ _______________________________________________ _______________________________________________ ____________________________