煤矿班组长安全培训万名班组长培训计划教材课件V.ppt

第二节 顶板事故案例分析 案例二：“3·20”推垮型冒顶事故 2001年3月20日7时50分，某矿8175采煤工作面发生推垮型冒顶事故，造成5人死亡。 （一）概况 该工作面初始设计为网格式高档放顶煤开采工艺。材料道、 刮板输送机道和切眼均沿煤层底板布置，工作面两道采用11# 矿用工字钢梯形棚支护，切眼采用锚网梁支护，切眼断层段采用11#矿用工字钢梯形棚支护，切眼处煤厚3.3~3.5m。工作面两道净高均为2.2m；切眼锚网支护段为矩形断面，巷道净宽3.5m、净高2.1m；切眼工字钢支护段为梯形断面，巷道上净宽3.0m、下净宽3.8m、净高2.1m。由于放顶煤设备原因，工作面生产初期改用高档普采回采工艺;工作面支护采用DZ—22单体液压支柱配合HDJA—1000金属铰接顶梁,主要生产设备为MG—150采煤机和SGZ—630/220刮板运输机。事故发生时工作面推进了2.8m。 第六部分 煤矿典型事故案例分析 第二节 顶板事故案例分析 案例二：“3·20”推垮型冒顶事故 （二）事故发生经过 2001年3月20日夜班共出勤30人，由当天值班的机电队长主持召开了班前会，队长、副队长参加了当班班前会，值班机电队长、副队长分别就8175工作面初采情况强调了相关措施要求，并安排当班生产任务为割本循环的第二刀煤、架棚、回柱。副班长将本班作业人员分成7个现场组，每组平均间隔15m、每组25棚左右。作业人员到达8175工作面作业现场后，与中班的工长及跟班干部进行交接检查后，即安排割煤。 6时30分左右，割煤、推溜、工作面煤壁侧支护工序完毕，开始由下而上回料，矿初次放顶领导小组成员及当班干部在工作面巡视检查工程质量情况，指导监督作业人员规范作业。 3月20日7时50分，在距下出口23.5m 处往上区域即工作面第二、第三作业现场发生推垮型冒顶事故。冒顶范围：倾斜长度20.4m，老塘至煤壁宽5.8m，冒落顶板高1.7m。冒落的矸石将正在该区域作业的4名外包队工人和1名到此检查的安全科副科长埋住。 第六部分 煤矿典型事故案例分析 第二节 顶板事故案例分析 案例二：“3·20”推垮型冒顶事故 7时52分，矿调度室接到8175工作面的紧急电话汇报，调度员立即通知矿领导与相关职能部门及矿救护队、井口急救站，同时向公司调度汇报。随即，矿救护队、矿主要党政领导相关职能部门领导立即更衣下井，于8时30分赶到事故现场指挥和参与抢救。 在冒顶区的上下两侧各架设一个木垛，以防止冒顶范围扩大。另外，在冒顶区冒落矸石上自下而上铺设长铁道、半圆木，并在其上架设木垛，支撑稳定顶板；同时从冒顶区下方分两个组，分别沿煤壁侧和老塘侧采取逐步清理、打柱架棚的方法向上推进，查找被埋压人员，并在抢险作业工作地点安排专人观察维护顶板，保证抢险人员安全。 抢救工作进行到21时05分，首先在冒顶区下部10m 处，发现被埋压人员1人；22日1时20分，发现第二名被埋压人员，人员位置位于距冒顶区下方11 m处；2时整，发现的第三人被扒出，12时、14时，发现并扒出最后两名被埋人员，5人均当场死亡，整个抢险过程历时30小时。 第六部分 煤矿典型事故案例分析 第二节 顶板事故案例分析 案例二：“3·20”推垮型冒顶事故 （三）事故原因分析 1、直接原因 违章作业是诱发这起事故的直接原因。第二、第三作业现场组同时近距离回柱，两组回柱地点间距只有4.4m，严重违反了作业规程中关于“回柱放顶邻近间距不得小于15m”的规定，致使作业区域的顶板活动加剧，造成支架失稳,发生推垮型冒顶。 2、间接原因 （1）工作面规章制度、作业规程落实不到位，支护质量差。 （2）工作面原设计为网格式放顶煤生产工艺，巷道及切眼沿煤层底板布置，由于设备原因，并改用高档普采，形成留顶煤开采，为这起事故埋下隐患。 （3）工作面为复合顶板,在冒顶区域有一落差1.2m 的断层，没有采取针对性的预防冒顶措施，也是造成这起事故的原因之一。 （4）对外包队职工必要的培训、教育不到位,安全管理、检查监督不力,岗位责任制落实不够。 第六部分 煤矿典型事故案例分析 第二节 顶板事故案例分析 案例二：“3·20”推垮型冒顶事故 7时52分，矿调度室接到8175工作面的紧急电话汇报，调度员立即通知矿领导与相关职能部门及矿救护队、井口急救站，同时向公司调度汇报。随即，矿救护队、矿主要党政领导相关职能部门领导立即更衣下井，于8时30分赶到事故现场指挥和参与抢救。 在冒顶区的上下两侧各架设一个木垛，以防止冒顶范