液压、润滑管道在线循环酸洗工法.doc

液压、润滑管道在线循环酸洗 （工法） 编制人：XXX 公司:XXX XX年 XX月 目 录 工法 适用范围 酸洗工艺 酸洗注意事项 施工组织 循环酸洗装置 工程质量 经济效益分析 工程实例 液压、润滑管道在线循环酸洗工法 介质管道酸洗是目前国内外普遍采用的管道除锈方法。酸洗是以酸为主剂，配以若干种化学元素制成的添加剂，通过化学作用除去管道内壁上的油脂、铁锈、焊渣以及其它杂质，使管内壁露出金属本质，经钝化处理后，达到要求的清洁度，且不再锈蚀。 酸洗实际上是一个中间工艺，对于液压润滑管道安装，更是施工污染控制的关键。使用什么酸洗方式，什么除锈剂，什么钝化液，才能使酸洗工艺适应性强，设备简单，占地小，环境不污染，操作人员安全，工艺简化，除锈效果好，残留酸小于规定值，成本低廉，这是介质管道酸洗追求的目标和探索的方向。经反复论证和一段时间的筹备，我公司决定淘汰落后的槽式酸洗工艺，代之以先进的在线酸洗工艺。（本工法正是在此基础上编制的。） 工法特点 在线循环酸洗同传统的槽洗相比，尽管酸洗原理相同，都是利用酸的强还原性除去碳钢管壁上的锈蚀，但又有其不同之处，其优势更明显。 除锈能力强，效果好。酸洗时酸液循环往复地运动，酸液对管内壁始终带压冲刷，能在较短时间内达到除锈目的，且效果明显。 环境污染小，操作人员安全，劳动强度小。废液经中和并稀释后排放，对环境污染小；因酸洗整个过程仅是关停泵和操作阀门，相对槽洗强度小且极安全。 管内壁残留液容易去除。在线酸洗是带压冲洗，管内壁附着的杂质容易排净。 在线酸洗质量更有保证。槽式酸洗必然存在二次安装造成污染，而在线酸洗在密闭的空间里进行，与外界隔绝不存在二次污染问题，而槽洗有的从第一批管子酸洗到最后一批管子酸洗，再油循环时间长达一个月，在这期间极易二次回锈，而在线酸洗不存在二次回锈问题，因它酸洗后即油循环。 在线酸洗对操作人员的素质要求较高，操作较复杂。 二．适用范围 本工法仅适用于液压、润滑管道在线酸洗除锈。 三．酸洗工艺 工艺流程 临时设施安装短接 通水 试压 水冲洗 脱脂 水冲洗 二次酸洗 中和 钝化 水冲洗 压缩空气吹干 （涂油） （系统油冲洗） 酸洗回路连接 管中连接要求，管径相同或相近，每一回路总长不宜超过 300m（若超过300m，可分区或分段酸洗），主管上的支管可根据实际情况，形成通过主管多路进酸，再通过支管多路回酸；或通过主管多路进酸，支管汇流后多路回酸，与设备相连的细支管可在线外（地面）连成回路，进行线外循环酸洗。 管路安装时，应考虑循环酸洗的特殊要求，在管道同设备接口处增加必要的法兰和接头，除此之外应尽可能不用法兰或接头，以减少泄漏和保证酸洗质量。 为便于监控酸洗质量，应设两个挂片，以减少在酸槽及管道远点。 为保证被酸洗管道内壁充满酸液，须在酸洗回路最高点设排气阀；为保证酸洗回路最低点酸液全部排出，应在酸洗回路最低点处装排液阀。 管道的螺纹和密封面应有防酸措施 。金属密封垫不应装入管道中酸洗。 稀油管道末端一般用硬管连接进回油管构成回路；液压管道的短接，在阀台处用硬管做成分配器连接，而在液压缸前一般利用设备软管连接。 2．酸洗回路同酸洗装置连接 酸洗设备同酸洗回路可用硬管，也可用软管（夹布胶管）连接，酸洗装置尽可能靠近酸洗系统，且酸洗装置的位置应接近自来水水源及压缩空气气源和电源。 循环酸洗操作规程 酸洗回路连接完毕，水电气到位后即可进行酸洗。 先将综合槽内注入自来水（也可将自来水直接接到系统入口），利用酸泵灌入管路系统通水后，对系统升压至0.5Mpa，排气后检查管路系统无泄漏。 试漏合格后，用洁净水对管路冲洗再排放。 将综合槽内配好的脱脂液泵入系统循环脱脂，脱脂一般为1小时。 脱脂剂的配比不能一概而论。如果介质管道油污染小，则酸比为0.5%工业洗涤剂、1%碳酸钠；若管路油污染较重，则需另加入其他脱脂剂，以增强脱脂效果。 脱脂结束后排放，并用水冲洗管路，最后用压缩空气吹干。 一次酸洗 酸液的酸比应根据管道的锈蚀程度，锈蚀严重的酸的浓度宜大。一般为盐酸8-12%，氟化氢铵0.5%，乌洛托品0.5%。 酸洗时间一般为2小时。若分区酸洗，每一区不少于90分钟。 ( 3 ) 酸洗时管道系统最高点（或最远点）的压力不低于0.1MPa。 ( 4 ) 酸洗时，应敲击管线焊缝和各接头处。 ( 5 ) 一次酸洗完检查合格后，用水冲洗管路至PH=6-7。 6． 二次酸洗 酸液配比在综合槽内进行，配比为柠檬酸2%，氟化氢铵0.5%。 二次酸洗一般为2小时。 中和 中和物质为氨水适量，无氨水可加入碳酸钠、火碱等物质适量至PH=9-11。 8．钝化 中和后向系统加入钝化液，钝化液为