TPM全员生产性维护活动.ppt

---TPM---全员生产性维护活动 TPM课程目录 一、TPM概论 1.1 TPM定义及特点 1.2 TPM八大支柱 1.3 设备六大损失 1.4 设备综合效率OEE 二、挑战“故障为零” 2.1 故障的概念和分类 2.2关于故障为“0”的思考 2.3故障为“0”的原则 三、专业保全 3.1 专业保全体系 3.2 专业保全7STEP 3.3 计划保全7法宝 是否存在这样的维护观念？ 第一章、 TPM的概论 TPM定义及特点 TPM的活动的目的 设备综合效率OEE：Overall Equipment Efficiency ＝时间开动率×性能开动率×合格品率 OEE与8大浪费 TPM8大支柱 8大支柱之间的关系 第二章、 挑战“故障为零” 1、故障的定义和类型 2、故障为“0”的基本思考方法 故障是冰山的一角 潜在缺陷分类 3、错误的故障对策 4、故障为零的3大方向 第三章、 专业保全 专业保全 现代企业设备管理基本知识 1、什么是设备？ 是固定资产的主要组成部分。它是工业企业中可供长期使用，并在使用过程中基本保持原有物质形态的物质资料总称。 如：土地、建筑物、机器及装置、运输工具等等 2、设备管理的定义 是以企业生产经营目标为依据，通过一系列的技术、经济、组织、措施，对设备的规划、设计、制造、选型、购置、安装、调试、使用、维护、修理、改造、更新直至报废的全过程进行管理。它包括设备的物质运动和价值运动两个方面的管理工作。 设备管理 在生产活动中的位置 3、设备管理的新趋势 1、在企业中，设备操作者和设备形成了“人-机”系统，作业者的技能直接影响设备的综合效率； 2、设备自动化、无人化、设备密集型是发展的必然趋势，传统作业者的作用将被弱化，甚至被设备所取代； 3、专业保全人员数量远远少于设备数量，管理范围大和技能上的不足，整天处于“救火”状态，设备严重裂化。 -----怎么办？必须采取新的管理模式！ 专业保全方式 专业保全KPI—MTBF、MTTR MTBF （Mean Time Between Failure） 平均故障间隔时间 MTBF=负荷时间/总故障件数 用途：根据平均值，判断下次设备可能的故障时间，预先做点检或更换，避免故障引起的停工损失，属于计划保全范畴。 [例] 某设备之A零件，故障率为0.02次/Hr,其MTBF=?, 推测未来4Hr的出现故障的机率是多少? MTBF=1/0.02=50Hr P=1-e-rt=1-e –0.02*4=1-0.9231=0.0769=7.69% 专业保全KPI—MTBF、MTTR MTTR （ Mean Time To Repair） 平均故障维修时间MTTR=故障停机总时间/总故障件数 用途：评估维修技术能力及修理机动性是否良好，是衡量保全部门绩效的一项参考指标 [例] 某公司92年~93年12月份资料如下 专业保全的八种手段 专业保全的7 个STEP 1STEP：设备评价及现状把握 2STEP：劣化复原及弱点改善 3STEP：构筑设备信息体系 4STEP：构筑定期保全体制 5STEP：构筑预知保全体制 6STEP：计划保全综合评价 7STEP：挑战设备极限 1STEP：设备评价及现状把握 制作（整理）设备台帐 实施设备评价：制作评价标准等级PM设备及PM部位选定； 故障等级定义； 把握现状故障和瞬间停止件数，强度率、程度率； 设定目标（指标，效果测定方法） 2STEP：劣化复原及弱点改善 劣化复原，基本条件整理，排除强制劣化的环境因素（支援自主保全活动） 弱点改善，延长设备寿命的个别改善； 防止类似的重大事故再发生； 减少改善工程的故障。 3STEP：构筑设备信息体系 建立故障数据管理系统 建立设备保全管理系统（设备履历管理，检修计划等） 建立设备预算管理系统 备品管理，图纸资料整理等 4STEP：构筑定期保全体制 5STEP：构筑预知保全体制 6STEP：计划保全综合评价 7STEP：设备极限化挑战 计划保全7法宝 重点设备选择 ABC分类 PM分析 PM分析使用中的注意点 为什么要进行PM分析 MTBF分析 MP设计的重要性 MP设计 自主保全7个STEP 自主保全11法宝 第五章、 自主保全活动 1~3STEP展开 TPM1STEP活动 TPM2STEP活动 TPM3STEP活动 第六章、