TS16949五大工具培训教材系列三 PPAP.pptVIP

1.引言 2 生产件批准的含义 3 PPAP的过程要求 4 顾客的通知和提交要求 5.提交要求—证据的等级 PPAP目的: 生产件批准程序（PPAP）规定了生产件批准的一般要求，包括生产和散装材料（见术语）。PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。 与ISO有个协议，允许在全世界范围去推行，但有个期限：2001.12.14 现QS9000已经失效，它留下了五大手册 五大手册对企业务实确实有帮助 QS9000现已被TS16949:2009取代 TS16949在统一全世界汽车行业标准以后，综合了全球八大汽车公司的要求外，它保留了五大手册。 意义：对企业很有帮助 2生产件批准的含义 五大工具介绍： APQP—更新最慢 客户要求转化成我们的设计要求、过程要求、具体的生产要求。 转化过程中：希望客户的呼声（VOP）在随后的产品设计、工艺过程开发以及我们的试生产过程中不要消失掉。 把产品实现路途分成5大块： 五大块与我们的8D一样 一般会有： 一个零阶段：确定范围阶段 一阶段：计划与定义阶段，新产品策划 二阶段：产品设计开发 三阶段：过程设计开发 四阶段：验证阶段，对前产品、过程验证是否有效 五阶段：批量生产阶段，无问题进入 在每个阶段，每一个过程中出现问题，均要反馈到前面那个阶段进行分析纠正 例如：试生产，工艺参数不对 看工艺开发、工艺策划有无漏项、不全等情况 APQP:一种纵向的结构化的方法，这种纵向的结构化的方法把APQP的五个阶段全部串起来。 每个阶段用ISO9000一个过程方法的概念 任何一个过程： 输入：我们的需求 输出：我们期望的结果 还会有一个监控机制 怎么流出，怎么返回，对企业来讲，过程中往往易忽视掉 APQP本身引用ISO过程方法很完整 例：材料清单、工艺流程图、控制计划等需求来自哪里，做完后会流到哪里去？ 目前2种方法： 1.德国汽车行业的项目管理 2.APQP APQP:在针对单一产品或合约时启动，如果针对多个产品，启动APQP会显得很吃力，特别是在重复性的工作。 这时信息流比较乱，建议采用”项目管理“ PPAP与APQP的关系： PPAP是APQP试生产阶段的一个输出。 试生产阶段向顾客提交PPAP资料，证明什么？ SPC、MSA、FMEA与APQP的关系： SPC、MSA、FMEA是APQP的工具，使APQP系统要激活，发挥更大的效益。 PPAP与SPC、MSA、FMEA关系： 是PPAP提交19项资料中的三项 SPC与MSA的关系： MSA稳定决定SPC的真实性，如卡尺：观察值=真值+变异 先MSA后SPC 做MSA要用统计手法 故两者相辅相成 FMEA与SPC关系： FMEA中一些风险系数大的、针对严重度数、RPN值高的采用统计手法SPC，利用SPC监控过程。 SPC、MSA、FMEA围绕APQP在转,PPAP在试生产完后向顾客提交。 PPAP不是一个单独的课程，把它回到APQP中去应用 标准本身对PPAP的要求 美国三大汽车公司在ISO9000基础上加上三大汽车行业的特殊要求形成一个体系—QS9000 QS9000要求： 4.2.4生产件批准程序 4.2.4.1总则 供方完全符合生产件批准程序手册里规定的所有要求 4.2.4.2对分承包方的要求 供方对分承包方应采用零件批准程序 注:某些顾客要求供方对其分承包方采用PPAP 4.2.4.3工程更改确认 供方应验证工程更改被适当的确认 注:该要求适用于供方和分承包方 当我们试生产完以后,向顾客提交PPAP 相反QS9000:我们要求供方提交类似的PPAP，没有强制要求 PPAP:零件批准程序的一部分,是一种类型 用样品承认、用承认书的形式,完全可以接受 目前汽车行业的标准已经完全统一: 德国VDA、法国EAQT、美国QS、意大利AVSQ等八大汽车公司商议—由国际汽车特别行动小组来主导推出一个统一汽车行业系统标准： TS16949:2009 标准7.3.6.3对PPAP有要求 7.3.6.3产品批准过程： 组织必须符合客户认可的产品和过程批准程序 备注：零件批准应在制造过程完成之后完成 此产品和制造过程批准程序必须同样地应用于供方 即公司必须完全符合顾客认可的产品以及过程的一个批准程序，这和 QS9000完全一致，即我们要向顾客去提交PPAP,除了我们向顾客提交外，反过来我们要求我们的供应商向我们提交PPAP. 前面提到的QS要求供应商提交类似于PPAP的零部件批准程序，即你可以按照PPAP的方式来做，也可以采取其他方式，但