强制性产品认证现场检查表4p.docVIP

序号 检 查 内 容 检查结果 备注 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 一、综合管理 1. 职责方面 1.1 与质量活动有关的各类人员职责/权限及相互关系是否有明确规定；且各级人员是否明确其职责； 1.2是否指定了一名质量负责人；质量负责人的职责是否明确，且其具有的职责是否符合规定要求； 1.3对质量负责人是否规定了其能力要求，且现任质量负责人是否有能力胜任本职工作。 2.人员管理方面 2.1是否对从事影响产品质量工作的人员提出了明确的教育/培训/技能/经验等要求； 2.2以下人员是否经过专业培训或资格认可:内部质量审核员、采购人员、检验人员、销售/服务人员、计量人员、特殊和关键工序生产岗位的操作人员、特殊工种人员(司炉工/电工)等； 2.3现在岗人员是否经培训、考核达到/满足规定要求； 2.4是否保存了适当的教育、培训、技能和经验记录。 3.持续改进管理方面 3.1内部质量审核 3.1.1是否建立并保持了文件化的质量审核程序，以确保质量体系的有效性和认证产品的一致性； 3.1.2是否保存内部审核结果记录； 3.1.3是否对审核中发现的问题，采取有效的纠正/预防措施，并进行记录； 3.2 顾客投诉/申诉 3.2.1是否建立了对顾客投诉/申诉的处理制度；对投诉和申诉所采取的措施是否进行记录，并作为内审的信息输入。 4.质量记录管理 4.1是否建立了质量记录控制程序； 4.2是否规定了各类质量记录的保存期，其规定是否满足追溯要求（需要时）。 二、技术管理 1.产品设计/开发管理方面 1.1是否建立并保持了有关产品设计/开发的程序文件，其运行是否得到有效控制； 1.2是否制定了对认证产品变更（变更含：原材料、关键零部件、产品结构、工艺管理等）控制要求，确保认证产品持续满足认证实施规则要求； 1.3产品设计输出、设计变更输出，对产品要求应不低于认证实施规则和/或国家相关标准的要求； 1.4需要时，是否制定了产品型式检验的程序文件,以确保批量生产的产品与型式检验合格产品的一致性； 1.5是否建立了对不合格品控制程序； 1.6对不合格品处置方法的制定或纠正措施的制定及实施是否满足规定要求。 2.文件控制管理方面 2.1是否建立了文件和资料控制程序以对文件和资料进行有效控制； 2.2文件和资料发布前和更改是否得到相应授权人批准； 2.3文件的更改和修订状态是否能得到识别； 2.4文件使用处是否能及时获得相应文件的有效版本； 2.5是否有可靠的渠道及时获取国家最新颁布有关强制性产品认证法规文件、国家产品标准/技术法规和行业、地方最新发布的相关标准。 3.质量记录管理 3.1是否建立了质量记录控制程序； 3.2是否规定了各类质量记录的保存期，其规定是否满足追溯要求（需要时）。 三、检验管理 1.检验资源管理方面 1.1主要检验设备是否能满足原料检验、过程检验及产品最终检验要求； 1.2检验过程是否有分包，如何对其分包进行有效控制； 1.3对检验环境条件是否进行规定，控制是否满足要求； 1.4检验人员是否经过培训并考核合格；其能力是否符合规定要求； 1.5校准和检定规则是否符合规定要求;是否按规定周期对检验和试验设备进行校准和检定；校准或检定是否能追溯至国家或国际基准；是否能识别校准状态;是否保存设备的校准记录； 1.6 是否保存检验设备运行检查记录。 2.进货检验管理方面 2.1是否制定对主要关键原料/元器件的检验或验证的程序及定期确认检验的程序，以确保产品满足规定的要求； 2.2是否建立了关键原料/元器件的检验或验收准则； 2.3关键原料/元器件的检验由供应商检验时，是否对供应商提出明确的检验要求； 2.4关键原料/元器件的检验或验证是否按规定进行； 2.5对检验不合格的处置是否符合相关程序要求； 2.6检验记录是否清晰、准确、完整，并按要求保存。 3.过程检验管理方面 3.1是否识别/确定了在生产的适当阶段对产品进行检验； 3.2是否按规定在生产过程中实施了检验/试验活动并符合相应的文件要求； 3.3对过程检验发现的不合格品是否按照相关程序规定，进行标识、分隔、处置、复检；是否保存不合格品处置记录； 3.4检验记录是否清晰、准确、完整，并按要求保存。 4.最终产品的控制方面 4.1是否制定了对最终产品的控制要求文件,以