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印染布和色织布在生产过程中可能发生问题的产生原因和解决方法
一、 色织布在生产过程中可能发生问题的产生原因和解决方法
1. 织造疵点面料上有规律或无规律地出现经向或纬向的织造疵点。产生的主要原因: ① 用纱的强度不够。 ② 纱线的浆纱不良(轻浆或重浆)。 ③ 织造设备不良(织造设备有故障时会引起断纱等问题)。 ④ 下机坯布的修理不彻底。 ⑤ 成品验收不仔细。解决方法:加强修理或补产。
2.纬斜/纬弧(包括大小格)对于梭织布和针织布出现2%的纬斜/纬弧,和出现大于3%歪斜的所有灯心绒布匹都不能定为一等品。产生的主要原因: ① 织造设备不良(织造设备有故障时会引起停机次数多,从而引起纬斜/纬弧) ② 整理设备不良(主要是指后整理设备不良引起的纬斜/纬弧)。 ③ 整理不良(后整理时操作人员的不负责而引起的纬斜/纬弧)。解决方法:加强修理和重新整理(校纬)。
3.缩水率大面料的经纬向的缩水率大出规定数值时不能定为一等品。不同的面料会有不同的范围。产生的主要原因: ① 后整理不良。 ② 预缩设备不良。解决方法:进行再次预缩(达到规定缩水率以内)/面料缩水洗等。
4.手感没能和标样一致。面料成品的手感和标样的手感不一致,有明显的差异。产生的主要原因: ① 后整理不良。 ② 原料不正确。 ③ 生产工艺不正确。解决方法:重新整理/重新生产。
5.色牢度不合格面料(色织布和染色布)的色牢度不能和要求一致。产生的主要原因: ① 染色工艺不良。 ② 染色原料不良。 ③ 后整理不良。 ④ 操作不良。(涂料刮色/涂料染色时尤其明显)解决方法:重新固色整理/重新生产面料/重新染色(染色布可以)/修色(涂料刮色/涂料染色面料可以)。
6.面料风格不能和标样一致。面料的风格与标样有明显的差距(竹节风格/段染风格/厚度等)。产生的主要原因: ① 原料不正确(竹节纱不正确/纱支不正确) ② 生产工艺不正确(段染的工艺不正确/竹节纱或段染纱的排列不正确) ③ 后整理工艺不正确(在原料和组织正确的时候,后整理的工艺正确与否会影响面料的风格)解决方法: ① 重新生产面料。 ② 重新进行后整理。
以上所有问题的规避方法: ① 认真对待每一个定单(有责任心)。 ② 组织的原料要正确。 ③ 生产工艺要正确。 ④ 敦促操作人员在操作时要认真仔细。 二、印染布疵点产生的原因及解决方法(染色问题)
1﹑裙皱
皱条之间相互平行,头尾平齐。
皱条中间大,两头尖。皱条与平面交界处留有换梭纱尾,形状似裙子折皱。
裙皱多发生在含化纤的织物上,原坯布上不易发现。只有经印染加工处理才显现出来。产生的主要原因:
①化纤本身性能的差异或纺织厂高温定捻温度不一致,造成纬纱缩率不同;
②所用纬纱号数或捻度存在差异。解决方法:重新投好的原坯布生产。
2﹑缝头皱
皱条与缝头相连,一条或多条,长短不一.有的在缝头一端,有的在缝头两端。
主要原因是幅地进布工缝头不良。未做到缝头平直、坚牢、边齐、针脚均匀一致。
解决方法:连同缝头开剪,作次零布处理。 3﹑印染加工皱
一般在布面呈现的条数不多,通常为直形或斜形条状,长短宽窄不一。印染前或印染加工过程中产生的皱条与正常布面色泽相差较大;印染固色后平洗过程中产生的皱条色差较小。
主要原因:
①印染前半制品原有皱条;
②印染过程中机械张力,轧辊压力调节不好;导辊、烘筒的平行度掌握不好;
③设备清洁做得不好。解决方法:补产。
4﹑丝光皱
印染后呈现中间深两边浅、直线或斜形的细死皱。
产生的主要原因:
①丝光机去碱蒸箱、平洗槽导布辊不平或沾有纱头、碱垢;
②丝光机张力调节不当;
③去碱蒸箱直接蒸汽管开启较大冲击织物造成摺皱。解决方法:补产。
5﹑风印
印染织物搁置被显露的部分与布面正常色泽呈现差异。一般在布的折叠处或布幅两边出现不规则的浅色档或色条。
产生的主要原因:
某些用于活性染料、分散染料的印染半制品、在制品布面带碱,或受空气中还原气体的作用,影响织物与染料的固着,裸露部分产生浅色档。活性染料易产生风印。解决方法:补产。
6﹑边中色差、左中右色差
印染织物边中或左中右色泽深浅不下。产生的主要原因:
①染液的轧辊或印花压力两端不一致;
②预烘或热溶焙烘时,布幅中间和两边的温度和风量不一致,造成布面左右或左中右干湿不一致;
③拼色染料在相同的加工条件下移染性能不一致,造成色泽深浅或色光的变化。解决方法:补产或修色。
7﹑深浅边 (边中色差)
布边色泽比正常布面色泽偏深或偏浅。
产生的主要原因:
①卷染时布卷布边不齐;
②染色时织物卷边造成浅边;
③边组织厚、带液量多造成深边。解决方法:补产或修色,避色差裁剪。
8﹑条花
沿布面经向呈现通幅性、形状不规则、深浅不一的条形或雨状形疵点。条花分坯布条花和染色条花。坯条头尾位置不变,不过缝头,两面色泽相近。染色条花通过缝头,
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