生产系统学-5-1计算机辅助企业生产管理.ppt

生产系统学 第五章 计算机辅助企业生产管理 第五章 计算机辅助企业生产管理 计算机辅助企业生产管理对物料、设备、人力、资金、信息等资源进行全面规划和优化控制，把企业中的产、供、销、人、财、物各种生产经营活动联成—个有机整体，形成了一个闭环反馈控制系统，从而在有限资源条件下使工厂企业取得最大的经济效益。 本章将在回顾计算机辅助生产管理信息系统发展过程的基础上，着重讨论各级生产计划优化目标的确定及其编制的方法。 同时介绍生产控制的一些原则策略。 最后介绍企业生产车间（或单元）级的生产指挥系统。 第五章 计算机辅助企业生产管理 即在给定资金、设备、人力的前提下，追求尽可能大的有效产出； 或在市场容量的限制下，追求尽可能少的人力、物力投入； 或寻求最佳的投入／产出。 第一节 企业生产管理的演变 生产计划的合理性 成本的有效控制 设备的充分利用 作业的均衡安排 库存的合理管理 财务状况的及时分析等等 第一节 企业生产管理的演变 原材料不能及时供应 零部件不能准确配套 库存积压 资金周转期长 第一节 企业生产管理的演变 在六十年代以前，人们提出订货点法，试图解决库存与采购的合理化。 六十年代提出了MRP(Material Requirement Planning，物料需求计划)理论。MRP理论重点只针对“物料”这一种资源。 七十年代提出了“生产资源规划及执行控制”系统(简称“闭环式MRP”)。(简称“闭环式MRP”)。 八十年代发展成为MRPII理论（Manufacturing Resource Planning，制造资源计划）。 九十年代ERP（Enterprise Resource Planning，企业资源计划）随之产生。在给定资金、设备、人力的前提下，追求尽可能大的有效产出；或在市场容量的限制下，追求尽可能少的人力、物力投入；或寻求最佳的投入／产出。 第一节 企业生产管理的演变 在计算机出现之前，库存管理系统发出生产订单和采购订单，派人根据缺料表进行催货。 订货点法是按过去的经验预测未来的物料需求的方法，其实质是“库存补充”原则，既把库存填满到某个原来的状态。安全库存的设置是为了应对需求的波动。一旦库存储备低于预先规定的数量，即订货点，则立即进行订货 来补充库存。 订货点＝单位时区的需求量×订货提前期十安全库存量 例如某项物料的需求量为每周100件，提前期为6周，并保持两周的安全库存量，那么，该项物料的订货点可如下计算： 100×6十200＝800 第一节 企业生产管理的演变 第一节 企业生产管理的演变 对各种物料的需求是相互独立的，不是面向产品的，装配时就会发生各项物料数量不匹配的情况。 物料需求是连续发生的，而对产品零部件的需求恰恰是不均匀、不稳定的，库存消耗是间断的。系统下达的订货时间常常偏早，有大批存货放在库里造成积压。而另一方面，却又会由于需求不均衡和库存管理模型本身的缺陷造成库存短缺。 提前期是已知的和固定的。 库存消耗之后，应被重新填满 “何时订货”是一个大问题，然而真正重要的问题却是“何时需要物料？” 第一节 企业生产管理的演变 通过产品结构将所有物料的需求联系起来 将物料需求区分为独立需求和非独立需求并分别加以处理 对物料的库存状态数据引入了时间分段的概念。增加了两个数据项：需求量和可供货量。其中，需求量是指当前已知的需求量，而可供货量是指可满足未来需求的量。 库存量+已订货量-需求量＝可供货量 例如，某项物料的库存状态数据如下： ①库存量 30； ②已订货量 25； ②需求量 65； ④可供货量 -10。 第一节 企业生产管理的演变 第一节 企业生产管理的演变 25件订货第5周到货。 在第2、4、10周出现3次需求。 库存总储备在前9周是足够用的，但供应与需求在时间上不合拍。 第4周可供货量出现负值，可提前4周从库存状态数据得知并采取相应的措施。 第10周的库存短缺应通过新的库存补充订货来解决，其需求日期为第10周。 在给出时间坐标之前只用了4个数据项，在给出时间坐标之后，用了40个数据项。 在一个典型的企业中，如果对25000项物料按周划分时间段，在计划期为1年的情况下，就要处理多达500万个基本数据，这样大量的信息 处理只有计算机才能胜任。 第一节 企业生产管理的演变 第一个前提是要有一个主生产计划。 第二个前提是要求赋予每项物料一个独立的物料代码，这些物料包括原材料、零部件和最终产品。这些物料代码不能有二意性。 第三个前提是在计划编制期间必须有一个通过物料编码表示的物料清单（Bill of Material，简记为BOM）。 第四个前提是完整的库存记录 第一节 企业生产管理的演变 第一节 企业生产管理的演变 第一节 企业生产管理的演变 第一节