橡胶原材料检测与分析课件.ppt

一、剖析的意义 1、跟踪国内外同行水平 我院从20世纪80年代开始，进行境外轮胎剖析，为我国轮胎行业跟踪境外轮胎技术的发展提供了大量的信息，试验检测中心化学组承担轮胎胶料配方的剖析。 橡胶制品胶型分析每年100多个，全剖析10多个。 2、国外产品国产化 石油用橡胶制品近几年剖析较多，多是国外同类产品使用效果比国内产品好，剖析后实行国产化。 这是比自主创新更快研制出新产品的捷径 橡胶及聚合物分析（裂解—气相色谱、红外光谱 、 化学分析） 硫化体系分析（薄层色谱 、气－质联用、高效液相色谱 、气相色谱、 化学分析） 防老体系分析（薄层色谱 、气－质联用、高效液相色谱、气相色谱） 软化剂分析(薄层色谱、气－质联用、红外光谱、高效液相色谱、气相色谱） 补强体系分析( 热重分析，紫外分光光度计、原子吸收光谱、等离子发射光谱，电子显微镜、化学分析) 增粘体系分析（气－质联用、薄层色谱、高效液相色谱，化学分析） 功能性助剂( 综合分析) 样品的裂解气相色谱图 丁腈 -40标样谱图 胶型分析 乙丙-聚丙烯 氯醚橡胶 胶型裂解气相色谱图 乙丙-丁基橡胶 集成橡胶 配合剂分析 气-质联用谱图 质谱图 配合剂薄层色谱图 模拟配合剂薄层色谱图 　　　　样品 元素 1 2 Ba 60.5 6.53 Na 5.32 3.97 Mn 1.07 1.19 Si 4.84 56.61 Fe 1.03 2.33 Zn 99.0 198 Ca 50.3 210 Sr 1.57 0.54 Ti 0.022 0.075 Mg 22.5 6.97 Cu 0.17 0.17 灰分中元素分析，单位：mg/l 胶型：丁腈橡胶(丙烯腈含量＞NBR-40) 含胶率：52.28% 炭黑含量：26.14% 灰分：11.68% 溶剂抽出物：9.9% 硫含量：1.36% 氧化锌：2.54% 防老剂：4种 促进剂：次磺酰胺类或噻唑类(多) 软化剂：树脂类及矿物油 活化剂：硬脂酸 增粘剂：酚醛树脂 配方体系 原材料 重量百分比 份 数 份数(取整) 胶种 丁腈橡胶(AN＞NBR-40) 47.14 100 100 硫化体系 硫磺 1.67 3.54 3.5 次磺酰胺类或噻唑类 多 多 多 ＊二硫代氨基甲酸盐或秋兰姆类 较多 较多 较多 硬脂酸 少 少 少 氧化锌 3.52 7.47 7 防老体系 对苯二胺类 较多 较多 较多 RD 较多 较多 较多 增塑体系 DOP 多 多 多 煤焦油 较多 较多 较多 补强体系 炭黑N330 29.04 61.60 61 碳酸钙 5.25 11.13 11 白炭黑（二氧化硅） 3.45 7.31 7 加工助剂 少 少 少 总计 97.93 208.05 206.5 抽出物：7.86% 制样： 通过特殊的制样工具和制样技术将制品制备成符合物理性能测试要求的标准试样。 例如： 拉伸性能：哑呤型试片 撕裂强度：试片：150×120mm 阿克隆磨耗：试片：长250mm,宽5mm，厚3.2mm。 耐介质： 25×25mm 压缩永久变形：直径13 mm，高6.3mm 项目　　　　样品 1 2 邵尔A硬度， 70 81 扯断伸长率，% 老化前 504 334 老化后 460 348 变化率，% －9 4 拉伸强度，MPa 老化前 17.2 17.9 老化后 17.2 17.7 变化率，% 0 -1 100%定伸应力，MPa 3.41 8.11 300%定伸应力，MPa 11.8 15.2 永久变形(三分钟后) 22 14 撕裂强度，　kN/m 61 52 阿克隆磨耗，cm3/1. 61Km 0.091 0.153 120＃汽油＋苯（3：1）室温×24h体积变化率，% 31 18 10＃柴油，90℃×24h，体积变化率，% 6 2 制品的物理性能 溶出物薄层色谱图 气-质联用谱图 原橡胶制品 胶料配方剖析 胶型、硫化体系、补强体系、防老体系、其它 剖析配方 应用性能试验 物理性能试验 应用性能试验 物理性能试验 炼胶硫化 制样 制样 对比 相近 模拟配方 相差大 调整剖析配方 2014.5 无锡 原材料检测概述 有效含量检测 喷霜检测 原材料质量的好坏，直接影响橡胶制品性能。把好原材料质量关，是控制产品质量的重要环节。 我国橡胶原材料质量检测现在还处于初级阶段，没有引起相关企业足够的重视 。 橡胶原材料检测趋势主要有以下几方面： 1.按各级检测标准的常规检测， 2.对原材料有效含量的检测， 。 　　　橡胶原材料质量检测的意义 橡胶原材料 混炼 配方 本厂要求 行业标准 国家标准 进厂检验 硫化 产品 成品检测 合格品 ROHS PCA等 合格产品 ROHS指令 PCA检测 亚硝胺检测 合格产品 环保要求 性能要