单级圆柱减速器结构设计.doc

单级圆柱减速器结构设计 传动装置的总体设计 传动方案的确定 单级圆柱减速器的传动方案如图所示 1-电动机；2-带传动；3-减速器；4-联轴器；5-输送带；6-带轮 电动机的选择 选择电动机的类型 选用系列一般用途的全封闭自扇冷鼠笼型三相异步电动机。 电动机的输出功率按式计算： 式中，为电动机轴至卷筒轴的传动装置总效率。 由式，由表，取带传动效率，滚动轴承效率，8级精度齿轮传动效率，弹性联轴器效率，则 故 因载荷平稳，电动机额定功率之需率大于即可，按表中系列电动机技术数据，选电动机的额定功率为 3. 确定电动机转速 卷筒轴作为工作轴，其转速为： 按表推荐的各传动机构传动比范围：带传动比范围，单机圆柱齿轮传动比范围则总传动比范围为，可见电动机转速的可选范围为 符合这一范围的同步转速有和三种，为减少电动机的重量和价格，由表选常用的同步转速为的系列电动机，其满载转速为，电动机的安装结构形式以及其中心高，外形尺寸，轴伸尺寸等均可由表，中查到。 计算传动装置的总传动比和分配各级传动比 传动装置总传动比 分配传动装置各级传动比 由式，为使带传动的外廓尺寸不致过大，取传动比则齿轮传动比 计算传动装置的运动和动力参数 各轴转速由式 Ⅰ轴： Ⅱ轴： 工作轴： 2各轴输入功率有式 Ⅰ轴： Ⅱ轴： 工作轴： 各州输入转矩由式 Ⅰ轴： Ⅱ轴： 工作轴： 电动机轴输出转矩： 将以上算得的运动和动力参数列表如下： 电动机轴 Ⅰ 轴 Ⅱ 轴 工作轴 转速 1440 676.05 150 150 功率 5.015 4.8144 4.64662 4.6 转矩 33.26 68.009 295.834 292.867 传动比 2.13 4.5 1 效率 0.96 0.965 0.99 传动件的设计计算 减速器外传动的设计 减速器外传动只有带传动，故只需对带传动进行设计。 设计步骤 设计说明与设计计算内容 设计结果 确定计算功率 由表8-6查得； 则； 由小带轮的转速和设计功率， 由图8-2选用A型普通V带。 ； 选用A型普通V带 确定大带轮基准直径 由表8-7采用最小带轮基准直径，可选小呆轮直径。则大带轮基准直径 由表9.3选取标准值 与计算值重合，实际传动比，实际转速为：误差为，符合要求。 合适 验算带速 =7.54 合适 确定带实际中心距以及基准长度 根据，初步确定中心距，即为了使结构紧凑，取偏低值， 由式得； 由表8-8选却基准长度； 由式（9.20）得实际中心距为 合适 校验小带轮包角 由式（9.3）得 ； ； ； 合适 确定带根数 基本额定功率 功率增量 带长度修正系数 包角系数 由式得查表8-9得单根V带所能传递的功率，功率增量为 计算功率增量 查表8-10得； 查表8-11得 由式（9.15）计算功率增量 查表9.4=0.91 查图9.12=0.95 代入 取5根 使用A型带 根 计算初拉力及轮轴上的压力 查表8-13得A型普通V带的每米长质量，根据单根V带的初拉力为 由式（9.24）可得作用在轴上的压力 带轮结构设计； 由于带速采用HT150. 轮缘结构尺寸查表9.5 基准宽度 基准线上槽深 基准线下槽深， 槽间距 槽边距 最小轮缘厚 圆角半径 带轮宽 外径 轮槽角 由于，所以采用孔板式。 采用HT150材料 带轮采用孔板式 设计结果 选用5根A普通 V带，中心距，大带轮直径，轴上压力 减速器内传动的设计计算 减速器采用直齿圆柱齿轮传动， 步骤 计算与说明 主要结果 1选择齿轮材料，热处理工艺以及精度等级 由[1]按表选择齿轮的材料为钢调质热处理，硬度为;大齿轮选用45钢正火热处理，硬度为。 因为是普通减速器，由[1]查表选择8级精度，由[1]查表得齿面粗糙度为。 小齿轮：45钢调质,230HBS;大齿轮:45钢正火,180HBS 2.确定设计准则 由于该齿轮为闭式齿轮传动，且两吃乱均为齿面硬度小于等于的软齿面，齿面点蚀是其主要失效形式。应先按齿面接触疲劳强度进行设计计算，确定吃乱的主要参数和尺寸，然后再按弯曲疲劳强度校核齿根的弯曲强度。 按齿面接触疲劳强度设计 3按齿面接触疲劳强度设计 确定有关参数： 转矩 载荷系数K 由[1]查表取 齿宽系数和齿数 因单级直圆柱齿轮为对称布置，而齿轮表面又为软齿轮，由[1]查表取 小齿数z1取为28，则大齿 所以 实际齿数比 许用接触应力 由[1]查图查的 齿轮的接触疲劳极限： 由[1]查表查得 安全系数 由于齿轮的应力循环次数： 查图得 由式 齿轮模数的选取 由[1]查表11.3取标准模数 确定中心距 取整得中心距 4主要尺寸计算 分度圆直径: 齿宽 取 5按齿根弯曲疲劳强度校核 许用弯曲应力 由[1]查图查得 由[