压铸缺陷产生原因及解决方案.pdf

第② 表面缺陷-冷纹、冷隔、激冷层、未充满、涡流纹 表面缺陷： 冷纹、冷隔、激冷层、未充满、涡流纹等（cold flow；cold lap ；chill ；non-fill；swirls；etc ） 产生原因： 金属液流前端温度太低，搭接在一起。 改善措施： 1．提高模具温度，特别是提高产生缺陷处模具的温度。核查下列导致模具温度过低的原因： ●生产周期过慢 ●冷却液流量过大 ●过量喷雾导致模具温度过低 ●增加溢流槽以提高补热 算 2．降低充型时间 （注意：下列措施除了影响充型时间以外也会影响其他条件：其可行性需要进行PQ 计算） ●提高冲头速度 ●增大冲头尺寸 ●增大内浇口面积 ●提高液压压力 3．改变填充方式 （内浇口） ●通过移动内浇口位置来改善问题区域的液流流动 ●改变内浇口设计以改善不同方向的液流流动 ●改变内浇口速度（先尝试提高内浇口速度） ●增加溢流槽以去除低温金属液 4 ．核查降低金属液温度的原因 ●寻找降低金属液温度的延时 ●查看熔炉温度的变化（温度波动中的较低温度） ●提高温度（注意，其他问题可能会出现） PDF 文件使用 pdfFactory Pro 试用版本创建 第② 表面缺陷-冷纹、冷隔、激冷层、未充满、涡流纹 5．压射后期压力过低-核查 ●冲头头部阻力过大-头部是否有飞边 套管条 不佳 套管润滑不够或者达不到要求 ●压射套管内金属堆积 6．料柄太薄 7．储压器预置压力过低或者过高 8．飞边严重. 9．热压室内气泡和紊流-浇口套或者鹅颈通道有问题。 10. 此外，还要检查： 对于铝合金： Si元素含量在要求范围内尽可能高 金属液尽可能干净 对于锌合金： 铝含量尽可能高 其他组分含量适中 ●通风口畅通，大小正确 真空系统工作正常 如果有薄壁部 出现： 核对目前采用的充型时间和温度下能够生产的最小壁厚 设计缺陷，设计者对铸造问题缺少理解 模具制造问题（尺寸不是所期望的） 不均匀壁厚 （零 设计不理想） PDF 文件使用 pdfFactory Pro 试用版本创建 第③ 缺陷-多层皮 缺陷： 多层皮：铸件表面或内部有明显的多层金属皮 （layers of metal insides or outside casting） 产生原因： 最常见的原因是金属液流动不当，也有其他原因。 改善措施： 1．检查压铸参数 快速压射开始按钮应当启动快速压射，这样金属液在到达内浇口之前就可以被加速（早点启动快速压射） 快速充型非常重要，通过计算检测 合适的内浇口速度 2．内浇口：合适的金属液流动模式-没有长距离的金属液流动，不在距离内浇口很远处汇合。 3．合适的模具温度：在问题区域温度均匀，最好模具温度稍高。 4 ．合适的增压过程：增压过程要平稳 5．模具温度不应当有变形 （模具在增压时挠曲）-检查模具是否有足够的支撑 6.检查多层皮是不是由于模具上残留的飞边引起的（通常，每压射一次模具必须清理一次） 7. 检查多层皮是否为氧化皮 PDF 文件使用 pdf