凸缘圆筒形工件的拉深设计要点.docVIP

凸缘圆筒形工件的拉深设计要点:设计确定拉深模具结构时为充分保证制件的质量及尺寸的精度， 凸缘圆筒形工件拉深设计注意点:拉深高度应计算准确，且在模具结构上要留有安全余量，以便工件稍高时仍能适应拉深凸模上必须设有出气孔，并注意出气孔不能被 工件抱住面而失去作用 3）有凸缘拉深件的高度取决于上模行程，模具中药设计限程器，以便于模具调整 4）对于形状复杂，须经多次拉深的零件，需先做拉深模，经试压确定合适的毛坯形状和尺寸再做落料模，并在拉深模上按已定形的毛坯，设计安装定位装置。 5）弹性压料设备必须有限位器，防止压料力过大 6）模具结构及材料要和制件批量适应 7）模架和模具零件，要尽量是使用标准化 8）放入和取出制件必须方便安全 2、有凸缘圆筒形件的拉深方法及工艺计算 有凸缘筒形件的拉深原理与一般圆筒形件是相同的，但由于带有凸缘，其拉深方法及计算与一般筒形件有一定差别。 1） 有凸缘拉深件可以看成是一般筒形件在拉深未结束时的半成品，即只将毛坯外径拉深到等于法兰边直径d时的拉深过程就结束。因此其变形力的压力状态和变形特点与筒形件相同。 2） 根据凸缘的相对直径有凸缘筒形件可分为：窄凸缘筒形件和宽凸缘筒形件 3、宽凸缘筒形件的工艺计算要点 1）毛坯尺寸的技术，毛坯尺寸的计算仍按等面积原理进行，其中要考虑修边余量： 根据拉深系数的定义，宽凸缘件总拉深系数仍可表示为： 2） 判断工件是否一次拉成，这只须比较工件实际所需的总拉深系数和h/d与凸缘件第一次拉深系数和极限拉深系数的相对高度即可。M总M1，当h/dh1/d1时，可以一次拉成，工序计算到此结束，否则应进行多次拉深。 4、拉深凸模和凹模的间隙 拉深模间隙是指单面间隙，间隙的大小对拉深力，拉深件的质量，拉深模的寿命都有影响，若c值大时，凸缘区变厚的材料通过间隙时，校正和变形的阻力增加，与模具表面的摩擦，磨损严重，使拉深力增加，零件变薄，甚至拉破，模具寿命降低。间隙小时得到的零件侧壁平直而光滑，质量好，精度较高。 间隙过大时，对毛坯的校直和挤压作用减小，拉深力降低，模具的寿命提高，但零件的质量变差，冲出的零件侧壁不直。 因此，拉深模的间隙值也应合适，确定c时要考虑压边状况，拉深次数和工件的精度。其原则是：既要考虑材料本身的公差，又要考虑板料的增厚现象，间隙一般比毛坯厚度略大一些。不用压边圈时，考虑到起皱的可能性取间隙值为：C=(1~1.1)Tmax。有压边圈时，工件的拉深间隙可取，C=1.1t 5、拉深凸模和凹模的尺寸及公差 工件的尺寸精度由末次拉深的凸。凹模的尺寸及公差决定，因此除最后一道拉深模的尺寸公差需要考虑外，首次及中间各道次的模具尺寸公差和拉深半成品的尺寸公差没有必要做严格限制。模具的尺寸只取等于毛坯的过渡尺寸即可。此工件内形尺寸公差有要求，故以凸模为基准，先定凸模尺寸考虑到凸模基本不磨损，以及工件的回弹情况，其值为： 6、凹模圆角半径 拉深时材料在经过凹模圆角时不仅因为发生弯曲变形需要克服弯曲阻力，还要克服因相对流动引起的摩擦阻力，所以凹模圆角半径的大小对拉深工件的影响非常大。主要影响有以下： 1） 拉深力的大小；2）拉深件的质量；3）拉深模的寿命。 所以凹模圆角半径小时材料对凹模的压力增加，摩擦力增加，磨损加剧，使模具的寿命降低。在生产上一般应尽量避免采用过小圆角半径，在保证工件质量的前提下尽量取大值，以满足模具寿命要求。 通常可按经验公式计算： 式中D为毛坯直径或上道工序拉深件直径；d为本道拉深后的直径，rd应大于或等于2t，若其值小于2t，一般很难拉出，只能靠拉深后整形得到所需零件，故所给值符合要求。 7、凸模圆角半径 凸模圆角半径对拉深工序的影响没有凹模圆角半径大，但其值也必须合格，一般首次拉深时凹模圆角半径为rp=（0.7~1.0）rd，故所给值符合要求。 三、 冲裁工艺及冲裁模具的设计 1、 凸模与凹模刃口尺寸的计算 冲裁件的尺寸精度主要决定于模具刃口的尺寸精度。模具的合理间隙也要靠模具刃口尺寸制造精度来保证。正确确定模具刃口尺寸及其制造公差，是设计冲裁模的主要任务之一。从生产实践课发现：由于凸凹模之间存在间隙，使落下的料或伸出的孔带有锥度，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，冲孔件的小端尺寸等于凹模尺寸。在测量或使用中，落料件以大端尺寸为基准，在冲孔件以小端尺寸为基准。 落料 根据计算原则，落料时以凹模为设计基准。首先确定凹模尺寸，凹模的基本尺寸接近或等于制件轮廓的最小极限尺寸，再减小凹模尺寸以保证最小合理间隙值2Cmin。 凹模洞的类型 有多种…… （凸）凹模的外形尺寸 凹模的外形一般有矩形与圆形两种。凹模的外形尺寸应保证凹模有足够的强度，刚度和修模量，凹模的外形尺寸一般是根据被冲裁材料的厚度和冲裁件的最大外形尺寸来确定