炼铁原料课件5烧结生产工艺及设备.pdf

第五章、烧结生产工艺及设备  烧结技术操作方针： 精心备料、稳定水碳、减少漏风、低碳厚料、烧透筛尽  烧结生产流程由原料的接受、储存和中和、熔剂燃料的破 碎筛分、配料及混合料制备、烧结和产品处理等环节组成 烧结生产工艺流程 烧结生产工艺流程 5.1烧结原料的准备与处理 原料的接受、储存和中和  根据其运输方式、生产规模和原料性质的不同，原料的接 受方式可以分为火车运输、船舶运输和汽车运输。  接受进厂的烧结料通常在原料场或原料仓库储存一段时间 以缓解来料和用料不均衡的矛盾，并进行必要的中和，以 确保理化性质的稳定。 5.1烧结原料的准备与处理 原料的接受、储存和中和  烧结料化学成分以及物理性能的波动都会引起烧结矿质量 的差异，因此烧结前需要对原料进行中和。  国内外普遍采用的中和方法是：将各种不同品种或同品种 不同质量的原料，按一定比例借助各种机械进行混合，使 化学成分和物理性质趋近均一。 5.1烧结原料的准备与处理 原料的接受、储存和中和  （1）设有一次堆料场。各种物料从原料码头卸下后，直 接用皮带运往一次料场。  （2）设有中和料槽。由取料机并通过皮带运输机将一次 料场中的各种原料送入中和料槽，起储存、配料、控制送 料量提高混匀作业的效果。  （3）设有混匀料场。通过配料槽进行中和作业的混合料 ，送往混匀料场，由堆料机沿料场的长度方向进行平铺堆 积。 5.1烧结原料的准备与处理 原料的接受、储存和中和 宝钢原料码头 堆料机 5.1烧结原料的准备与处理 原料的接受、储存和中和 堆料机 取料机 5.1烧结原料的准备与处理 原料的接受、储存和中和 5.1烧结原料的准备与处理 烧结原料的粒度要求 （1 ）矿粉的粒度  一般限制8-10mm以下，高碱度和高硫矿粉，在6-8mm以 下  粒度太细，不利于改善透气性； 5.1烧结原料的准备与处理 烧结原料的粒度要求 （1 ）矿粉的粒度  粒度太粗，会出现：  在较短的高温作用时间内，矿粒不易熔融黏结，烧结矿 强度低；  垂直烧结速度过快，出现“夹生”现象，返矿率增大，产量 下降；  布料时易引起粒度偏析，使烧结不均匀；  不利于硫的分解和氧化，影响去硫效果。 5.1烧结原料的准备与处理 烧结原料的粒度要求 （2 ）熔剂粒度  -3mm 以保证烧结过程中能充分分解和矿化。过粗，易出 现“白点”和正硅酸钙 （3 ）燃料粒度 0.5~3mm  太细燃烧过快，燃烧层过窄，温度降低，高温反应来不及 进行，烧结矿强度变坏，返矿增加，生产率降低。 5.1烧结原料的准备与处理 烧结原料的粒度要求  粒度过大时，燃料分布不均匀：这是因为同样用量时，料 层中碳的分布点少，在粗燃料颗粒周围，温度高，还原性 气氛强，液相过多且流动性好，形成难还原的薄壁粗孔结 构，强度降低；  另一方面，布料时粒度易于偏析集中在料层下部，燃料粗 ，燃烧带变厚，料层透气性变差，也会导致产质量下降。 5.1烧结原料的准备与处理 烧结原料的粒度要求 （4 ）返矿粒度 - （5-6 ）mm  粒度过大,在烧结料中加水混匀过程难于冷却和润湿,对成 球不利。 大颗粒返矿很难粘结,烧结矿强度降低,影响烧结矿成品率 和产量。  粒度过小,特别是1mm的粒级比例过大,会降低烧结料层透 气性。 5.1烧结原料的准备与处理 烧结原料的粒度要求  来源：热返矿、整粒筛分返矿、高炉槽下返矿、烧结过程 产生粉末  作用： 改善烧结料层透气性，作为物料的制粒核心。 已烧结的低熔点物质，它有助于烧结过程液相的生成。 热返矿用于预热混合料 （5 ）其他烧结物料粒度 -10mm,有利于配料操作和混匀。 5.2烧结配料 配料要求与方法  目的：  使烧结矿的物理性能和化学成分稳定  有害元素控制，符合高炉的冶炼要求  使烧结料具有良好透气性以获得较高的烧结