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第四章 主生产计划;第一节　MPS概述;主要解决的问题是：;2． MPS作用;需求管理;3． MPS意义;第二节　MPS基本原理;一般对象 独立需求或资源紧张的物料，在物料主文件中定。 不同生产类型下的MPS对象 ;三、MPS的策略;四、确定MPS需求数据;五、需求管理;第三节　编制MPS初步计划 ;各时区、时界的关系如下图表示：;时区、时界对计划的影响;二、编制MPS计划的基本步骤 ;2．编制MPS的基本步骤;三、主生产计划的计算;例：主生产计划项目毛需求量的确定;2．计划接收量（Scheduled Receipts） 　　前期已经下达，正在执行中的生产，将在本次计划展望期内某个时段导致的产出量。 3．预计可用库存量（Projected Available Balance） 　　　预计可用库存量＝前一周期末的可用库存量＋本周期计划接收量－本周期毛需求量＋本周期计划产出量 4．安全库存量（Safety Stock） 　　在任意时刻，某物料的可用库存量都不应低于预先设定的安全库存量。 5．净需求量（Net Requirement） 　　　需要在何时段生产多少何种产品，当计算结果为负时，取NR＝0。　 　　净需求量＝本周期毛需求量－前一周期末的可用库存量－本周期计划接收量＋安全库存量;6．批量规则（Lot Sizing） 最大批量：每次计划批量不得大于预先设定的某个最大批量。 最小批量： 倍数批量：是预先设定的某个批量基数的整数倍。 直接批量：直接计算的“净需求”量作为“计划产出”量。 周期批量：根据经济订货周期确定生产周期，计划批量随需求而变动。;7．计划产出量 　　　理论上，计划产出量就是净需求量，但考虑到批量规则，计划产出量往往不等于净需求量。 8．计划投入量 　　　理想状态下，计划投入量等于计划产出量，所处的时段是在对应的计划产出基础上往前推相应的提前期，在实际生产中，计划投入量要考虑物料损耗和废品等因素，数量一般比计划产出大。 9．可供销售量 ;四、编制粗能力计划; 表　资源清单;五、MPS报表;2．竖式报表;MPS计划的最终目的是要告诉相关工作中心应该“在什么时间、生产多少、什么产品”（2W1H），但报表所提供的信息显然比2W1H更丰富。在管理信息系统设计中，为用户提供过多的信息未必是好事，“信息过量”往往是管理信息系统失败的重要原因。 对于每一种加工件，只需要知道“计划投入”和“计划产出”，只需要将加工件代码和表中的“计划投入”和“计划产出”两行下达给工作中心就可以了。 在ERP系统中通常可以让工作中心的用户选择只输出自己的工作任务而忽略掉其它工作中心的任务信息，以表格或文本的形式输出MPS。;六、评估MPS;3．批准下达MPS MPS经评估确认后，应召开会议批准MPS，阐明解决MPS问题的方法及选用该方法的原因，并使用文字说明和图表示意。 ;七、MPS实施与控制;八、MPS编制案例;案例：完成主生产计划初稿;表　MPS主生产计划表;表中的主要计算步骤如下： （1）首先根据预测和实际需求得到确定的毛需求。在需求时区（第1－3周）内，毛需求就是实际需求；在计划时区（第4－8周）内，毛需求是预测和实际需求中数值较大者；在预测时区（第9－12周）内，毛需求是预测值。 （2）推算预计库存量（PAB）初值。 预计库存量（PAB）初值＝上一期预计库存量－毛需求 (3) 推算净需求。 当PAB初值≥安全库存时，净需求＝0 当PAB初值＜安全库存时，净需求＝安全库存－PAB初值 (4) 推算计划产出量。 当???需求＞0时，计划产出量＝N×批量（N为整数倍） (5) 推算预计可用库存量。 当期预计可用库存量＝PAB初值＋MPS计划产出量＝上一期预 计库存量－毛需求＋MPS计划产出量 (6) 推算计划投入量。 由于无提前期，所以本期计划投入量＝本期MPS计划产出量;作业：P81第3题;作业：P81第3题;思考题：;