普通车床摇杆说明书及铰Φ20的孔的夹具设计.doc

目录 一、零件用途………………………………………… 二 零件的工艺分析 1零件的作用………………………………………………………… 2零件的工艺分析…………………………………………………… 三摇杆的主要技术要求……………………………………………….. 四确定生产类型……………………………………………………… 五、确定毛坯、绘制毛坯简图…………………………………………. 六工艺规程设计………………………………………………………. 1定位基准的选择………………………………………………… 2零件表面加工方法的选择………………………………………. 七制定工艺路线……………………………………………………. 八 确定切屑用量及基本时间…………………………………………. 九夹具设计……………………………………………………………… ……………………………………………………………… 1零件摇杆是一个主要零件。孔装摇杆轴，轴上两端各相连，轴。，零件的工艺分析 其材料为HT。该材料具有较高的强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力，要求耐磨的零件。该零件上主要加工面为端面，下端面，右端面，mm孔和mm阶梯孔。孔的尺寸精度以及下端面0.05mm的平面度与左右两端面，直接影响到mm孔的尺寸精度平行度0.05mm。需要先以端面为粗基准加工端面，再以端面为粗基准加工端面，再把端面作为精基准，最后加工?20mm孔时以端面为定位基准，以保证孔相对端面的位置精度。由参考文献（1）中有关孔的加工的经济精度机床能达到的位置精度可知上述要求可以达到的零件的结构的工艺性也是可行的。摇杆摇杆已知此该生产类型为大批生产，毛坯的铸造方法选用砂型机器造型。此外，为消除残余应力，铸造后安排人工时效处理。参考文献《》；该种铸造公差等级为CT10~11，MA-H级。所以初步确定工艺安排为：工序适当；加工设备以通用设备为主，采用专用。、确定毛坯毛坯确定毛坯种类： 零件材料为HT。考虑零件在机床运行过程中所受冲击大，零件结构又比较简单，生产类型为批生产，故选择砂型机器造型铸件毛坯。 ： 查《机械制造》，选用加工余量为MA-H级，并查表2.2-4确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选用及加工余量，如下表所示：端面?端面下端面既是装配基准又是设计基准，用它作为精基准，端面 Φ20右端面端面端面端面Ф30中心线和左端面定位钻孔 35以中心线定位粗车精车上端内圆柱面 40以左端面定位半精车精车Ф25右端面 45以Ф25右端面定位粗刨精刨30度夹角平面进给20 50以左端面定位半精刨精刨孔Ф15左端面进给35 55半精刨精刨下底面 60以Ф30中心线为基准以Ф25定位钻孔 65以Ф30中心线扩孔精铰Ф20 70以Ф25中心线扩孔精铰Ф10 75以Ф25中心线扩孔精铰Ф15进给36 80以下底面侧面定位钻孔铰孔Ф3 85以下底面侧面定位钻孔Ф5 90以下底面侧面定位钻孔6 95车Ф6Ф5孔内螺纹 100检验入库 方案二： 工序00：机械砂型铸造毛 05对毛坯进行时效处理 10粗车左端面 15以左端为基准粗车右端面 20以右端面为基准半精车精车左端面 25以左端面为基准半精车右端面 30以Ф30中心线和左端面定位钻孔并扩孔精铰Ф20 35以Ф30中心线为基准以Ф25定位钻孔并以Ф25中心线扩孔精铰Ф10在以Ф25中心线扩孔精铰Ф15进给36 40以中心线定位粗车精车上端内圆柱面 45以左端面定位半精车精车Ф25右端面并以左端面定位半精刨精刨孔Ф15左端面进给35 50半精刨精刨下底面 55以下底面侧面定位钻孔铰孔Ф3并以下底面侧面定位钻孔Ф5‘以下底面侧面定位钻孔6 60车Ф6Ф5孔内螺纹 65检验入库 工艺方案的比较分析 上述两个工艺方案的特点在于：方案一：先加工左右端面使其互为基准减小了定位误差确保了精度。在以其中心线定位加工其他表面。加工时单件设备减少装夹次数，适合大批量生产。而方案二和方案有很多相似的加工路线，主要改变的是一台设备加工多个工序，需要装夹。虽然这样比较麻烦，但是减少了设备数量，不需要中途变换加工设备，减少了成本，可在一道工序里完成很多工作。由于是大批大量生产，所以选用方案一。 方案如下： 工序00：机械砂型铸造毛坯 05对毛坯进行时效处理 10粗车左端面 15以左端为基准粗车右端面 20以右端面为基准半精车精车左端面 25以左端面为基准半精车右端面 30以Ф30中心线和左端面定位钻孔 35以中心线定位粗车精车上端内圆柱面 40以左端面定位半精车精车Ф25右端面 45以Ф25右端面定位粗刨精刨30度夹角平面进给20 50以左端面定位半精刨精刨孔Ф15左端面进给35 55半精刨精刨下底面 6