铸造业转变发展方式任务急迫.DOC

铸造业转变发展方式任务急迫 文/ 王喜增 王战芹 我国经济连续10年的高速增长，迅 速拉动了钢铁产能的急剧扩张，而大量消 耗钢铁及相关材料的铸造业，在世界金融 危机的影响和冲击下，同样遭遇了产能过 剩、需求萎缩、运行不畅、竞争乏力的难 题，调整结构、淘汰落后，转变发展方式 迫在眉睫。 2009年，我国生产制造轮船、汽车发 动机缸体、电力设备机体轮毂、机床基座、 铸管、轧辊等铸件产品的年产量已超过 3000万吨，占到世界总产量的30%以上， 比美国、日本、法国、韩国等四个国家铸件 产量的总和还多。 作为装备制造业，为主机配套的基 础件，铸造业与钢铁业一样，也是能源和 矿产资源消耗较大的行业，不仅消耗的 材料种类繁多，而且数量巨大。按年产 3000万吨铸件产品的经验公式推算，年 需金属材料约3750万吨，造型材料3300 万吨，各种耐火材料1180万吨，其它各种 辅助材料1120万吨，总计需各种铸造原料 9000多万吨。 既消耗大量的钢铁基础材料，又与钢 铁行业有相似之处的铸造业，要应对后危 机时代的严峻挑战，尽快实现调整振兴，还 有着很多特殊的矛盾需要解决和转化。 大而不强的矛盾尤为突出 我国是第一铸造大国，不仅铸铁、铸 钢、铸铝等铸件产品的产量最大，而且企 业数量更多。分布在全国各地的3万多家 铸造企业，大多不具备经济生产规模，年 产超过10万吨铸件、员工超过千人的企业 寥寥无几。如此高的离散度，直接带来的 严重后果，突出表现在以下几个方面： 铸件产品质量差。由于我国的铸造 企业规模普遍偏小，技术装备落后，机械 化、自动化、数字化控制水平低，所用原 料又大多为小高炉生产的生铁，本身品质 就不高，或使用的废钢铁来源广泛成份复 杂，质量不稳定、不一致，再加上铸件产 品不是铸造企业自己设计和开发的产品， 而是按照用户需求生产的指定产品，产品 具有多样性、小批量、常变化的特征，很 难按统一标准进行规模化生产，不但增加 了形态各异的冷型模具成本，而且形成了 一个通病，即可以容忍高废品率的存在， 普通件一般在8%左右，复杂件、高档件约 为15%左右，而发达国家铸件废品率只有 2%左右。废品的居高不下，不仅增加了报 废返工重熔再铸的能源材料消耗和时间  90 CHINA EQUIPMENT 2010.05 FORUMS 论衡 成本，影响了机械加工工序的生产，而且 夹杂，气孔、砂眼等质量缺陷，也严重损伤 了企业的形象，非但不能通过进入国际市 场的质量要求和检验标准，还降低了配套 主机的质量性能。 自主创新能力弱。在需求旺盛的市 场条件下，我国铸造业经过前几年的粗 放型增长，铸件产能虽然得到了大规模扩 张，但企业投入的科研、技术和产品开发 费用却与之不成比例，因而造成普通、低 端铸件产品严重过剩，大型铸件、精密铸 件等高端产品仍相对短缺，一些超极限制 造的大型铸锻件及精密铸造的关键零部 件还需高价从国外购买。 尽管铸造行业已形成相当规模，但较 之钢铁行业其经济规模则十分偏小，我国 的工科院校自上世纪90年代后大多不再 设有铸造专业，致使铸造企业中受过系统 的基础和专业教育的工程技术人员较为 稀缺，再加上规模普遍不大的铸造企业吸 引人才、整合科技资源的能力不够，基础 研究及原始创新、集成创新的欠缺，使不 少铸造企业即使装备了先进的设备，也很 难生产出一流产品，研发出市场急需的新 产品，在参与国际市场竞争中难以摆脱被 动地位。 能耗高、污染严重。铸造行业处在 装备制造的前端工序，熔化金属材料的设 备主要为能耗较高的冲天炉、电炉、焙烧 炉等。据有关统计，铸造行业能耗占机械 工业总能耗的25－30%，每生产1吨合格 铸件，大约排放粉尘50公斤、废气1000－ 2000立方米，废砂1－1.3吨，废渣300公 斤，整个铸造行业排放的废弃物数量巨 大，已成为能耗和污染大户。相比较工业 发达国家生产1吨合格铸件的“三废”排 放量不到我国的1/10，尽管如此，发达国 家出于对环境的保护，一方面加大环保投 入，其环保设备投入较我国高出4－5倍， 一方面加大向中国这个全球最大的市场 输出资本及技术。近年来，包括轧辊在内 的外资、合资兴建的铸造企业，较之其它 行业明显增多。 市场无序竞争加剧。由于铸造行业 中低端产品严重过剩，市场早已饱和，而 作为大工业门类的一个分支，铸造行业在 某一专业产品领域所占的经济技术比例 微不足道。譬如，我国的钢材年产已达5亿 多吨，而足够全世界钢厂轧制钢材的轧辊 使用量仅为70万吨。在产品技术标准及市 场规范等方面很难引起政府这只“看得见 的手”高度重视，全凭企业自律的市场秩 序，更为无序混乱。众多铸造企业为在十 分有限的市场上获得生存的空间，恶性竞 争的现象尤为突出。 应对市场变化 铸造行业艰难跋涉 后危机时代的严峻挑