吸塑设计及其制造注意点.ppt

十、成型比和牵引比（3） 牵伸比S = F2/F1 式中F1― 不含夹持边的最初成型材料面积； F2― 制品的模塑面积 ????????测定实际牵伸比的技巧：对于几何形状非常复杂的模制品，牵伸比可以在最大牵伸处用一个软尺很容易地进行测定（见图16 ）。宽度B 方向的牵伸比 = 卷尺测量尺寸／宽度B * Page * 图16某塑件宽度B 方向的牵伸比 十、成型比和牵引比（4） 成型的牵伸比不宜过大，实际生产中选用牵伸比时不超过1/3为宜，否则转角、底部的部位将急剧变薄，甚至成型不了。 ????????成型时，造成制品厚薄不均的主要原因是片材各部分所受的拉伸情况不同，一般来说，阳模成型时，易造成顶部过厚，两侧逐渐变薄；阴模成型时，口径部位过厚两侧延至底部变薄，特别侧面与底部的转角部位最薄。 牵伸比应控制在一个极限范围内。如果采用单阴模成型时牵伸比通常不超过0.5；采用单阳模成型时拉伸比可以适当增大，如果采取柱塞协助成型，牵伸比可以更大些。 * Page * 十一、壁厚计算、吸塑成型制件 （1） 当未成型材料的厚度已知时，我们可以粗略地估计出吸塑成型制件的厚度。由于制件的设计壁厚和最终成型壁厚的不规则分布，最终的计算结果要考虑±30％的壁厚分布。对于这种计算，必须假定材料的体积在整个成型的过程中保持不变。 ????????因而有如下成立：V1 = V2 ????????这样：F1·s1 = F2·s2 ????????从而： s2 = F1/F2·s1 ????????式中 V1― 不含夹持边缘的材料体积； ????????V2 ― 热成型制件的体积； ????????F1 ― 不含夹持边缘的材料面积； ????????F2 ― 制件表面积； s1 ― 原材料厚度； s2 ― 制件壁厚。 * Page * 十一、壁厚计算、吸塑成型制件（2） 壁厚计算示例： ① 长方形成型制件的壁厚的确定 根据图，有如下尺寸： a=800mm, b=500mm, c=400mm, L=880mm, B=580mm 用这些数据计算面积和面积比得： F1 = L · B = 510400mm2 F2 = L · B + 2bc + 2ac = 1550400 mm2 F1/F2 = 0.3292， F2/F1 = 3.0376 对于原材料厚度s1=4mm, 且厚度均匀分布的成型制件，其壁厚： s2 = F1/F2·s1 = 0.3292X4mm = 1.32mm 由于成型制件的壁厚的波动不均一，实际上制品的厚度分布在0.9～1.7mm之间 s2act = s2±30% = 1.3mm±0.4mm ≈ 0.9～1.7mm * Page * 十一、壁厚计算、吸塑成型制件（3） ② 若制件壁厚指定，所需材料的厚度确定 根据图中所示的制件的平均厚度为s2 = 2mm,那么所需原材料的厚度应该是多少？ 如下是材料厚度的计算结果： s1 = F1/F2·s2 = 3.0376X2mm = 6.075mm 由于制件壁厚分布不规则，所选材料的厚度应比计算值增加30%： s1act = 6.075+30% =6.075±1.8225≈ 4.2525~7.8975mm, (≈8MM) * Page * 十二、吸塑成型制件的收缩和变形（1） 1．收缩 在冷却阶段成型模具和施加真空，避免模塑件的尺寸发生变化，然而一旦脱模，制件就会发生尺寸变化，且随时间的增大变化就越大。 这些尺寸变化就是所谓的收缩，它包括加工过程的中的收缩和后收缩。 影响收缩情况的还与成型模具结构有关，在成型过程中阳模比阴模收缩小，如图17 * Page * 图17 左为阳模成型和右为阴模成型的制品缩水情况 吸塑成型制件的收缩和变形（2） 2．变形 变形就是制品的形状偏离原先形状的设计。如在圆形模具上成型的制件变成了椭圆形。与模具水平面相接的模塑件的成型表面，在脱模成为三维尺寸的制品时，往往会发生变形，如发生扭曲或者翘曲。 收缩和变形的原因密不可分的，两者都与以下因素有关：片材原料、片材生产条件、成型中的牵伸量、冷却速度、脱模温度。 * Page * 十三、痕迹、冷却痕迹、条纹、皱褶 * Page * 图18透明制品上的排气孔痕迹 图19 a 阳模制品上的冷却痕迹和 b 图18a 的A - A 断面 十四。原材料 * Page * * Page * * Page * The End！ * Page * * Page Page Page Page Page 吸塑设计 一.真空吸塑成型原理 03 二、无模成型 04 三. 阳模（凸模）和阴模（凹模）成型 06 四，机器基本装置 12 五、有效