八大浪费课程剖析.ppt

2.消除浪费降低成本的过程 第一层次的浪费（过剩的生产能力） ①过多的人员 ②过剩的设备 ③过剩的库存 多余的劳务费 多余的折旧费 多余的利息支出 第二层次的浪费（最大的浪费） 制造过剩的浪费（工作进展过度） 用能销售的速度制造 （丰田生产方式的中心课题） 等待时间 显在化 消除制造 过剩的浪费 第三层次的浪费 过剩库存的浪费 利息支出 (机会成本) 的增加 第四层次的浪费 ①多余的仓库 ②多余的搬运工 ③多余的搬运设备 ④多余的库存管理、质量维护人员 ⑤多余的电脑 消除第三和第 四层次的浪费 以作业的再分 配减少人员 设备折旧费和间接 劳务费等的增加 产品成本增加 间接制造费降低 劳务费降低 产品成本降低 现场浪费点检表 1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？ 2 .原料数量是多少，可生产多少时间？ 3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？ 4.每天有多少加班？ 5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距 10.每天的不良是否超出标准 制作七大浪费的点检表，定期对现场进行点检，找出浪费最大的五项进行改善。 找出浪费 现场管理的5项金科玉律 1.当问题（异常）发生时，要先去现场 2.检查现物（有关的物件） 3.当场采取暂行处置对策 4.发掘真正原因并将之排除 5.标准化以防止再发生 三现五原则 1.A.发生状况 现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容 1.B.把握事实 对零部件的确认结果、原因分析、现在正在生产的该零部件的品质状况 2.A.查明原因 连续问五个“Why”的分析 2.B.查明原因 发生的途径、问题再现试验、Why Why分析 3.适当的对策 对策内容、效果预测、PPA 4.确认效果 确认对策的实绩效果 5.对源头的反馈 需要落实到体制、组织或标准化的内容 五原则： 三现： 现场 现物 现状 种类 改善手法 设定/转换 快速换模（转产、切换） 疲劳/辅助 5S/全员设备维护/流动岗固定岗配合 本体 动作优化、标准作业 检查 4M过程控制 运输 消灭2（多）次搬运 储存 看板管理 * * * * * * * * * * * * New slide 动作研究：动作级别定义 1. 动作分析 3. 动作浪费 按照作业方法，把部品或工具配置到作业者不需要移动身体就能作业的位置. “手能够得着的配置及立式作业化 □ 动作范围的极小化 1. 动作分析 3. 动作浪费 原则 1. 取消不必要的动作 原则 2. 减少视觉的移动 原则 3. 组合两个以上的动作 原则 4. 材料和工具放在前方最近的位置 原则 5. 材料和工具的位置要与作业顺序相匹配 原则 6. 取出、放回要方便 原则 7. 利用没有成本的动力或重力 原则 8. 两手可以同时使用 原则 9. 避免Z形动作或急剧的方向转换 原则 10. 动作在最短距离内进行 原则 11. 器具/工具统合 原则 12. 要可以先入先出 动 作 分 析 的 原 则 2. 动作经济原则 3. 动作浪费 原则1. 取消不必要的动作 改善前 改善后 正在数制品数 组装后整齐地装在定量容器内，一眼就能看出数量且以这种状态移到下个工程。 改善前 改善后 部品放到检查器具内判定良品、不良(脖子会有转动) 以倒映在镜子的波纹判定良品、不良，几乎没有视觉的转移 原则2. 减少视觉的移动 3. 动作浪费 改善前 改善后 用注射器在端子两侧涂敷树脂 (合计四回) 使用了两个针头，只要涂敷两回 改善前 改善后 在印张放置台，把印张粘贴到传送带上的部品上。 手臂的平均移动距离为40㎝ 在传送带上方设置印张放置台 手臂的移动距离为15㎝ 原则3. 组合两个以上的动作 原则4. 材料和工具放在前方最近的位置 3. 动作浪费 改善前 改善后 不恰当的作业台的配置 恰当的作业台的配置 改善前 改善后 拿起放在作业台上的钳子 需要转换手势 把钳子放在漏斗型器具内使用 原则5. 材料和工具的位置要与作业顺序相匹配 原则6. 取出、放回要方便 3. 动作浪费 改善前 改善后 作业完了后，伸手放到距离60㎝的部品箱里 在作业台上穿个小孔，作业物品经传送板滚到部品箱里 改善前 改善后 原则 7. 利用无成本的动力或重力 原则 8.两只手可以同时使用 作业台 放置部品 （按钮） 一只手操作 24秒 作业台 15秒 两只手操作 左手 右手 放置部品 （按钮） 3. 动