八大浪费培训剖析.ppt

现场5S 标准化 消除浪费 改 善 竞争力提升 品质提升 成本降低 形象提升 动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模具治具改善、品质改善、管理改善等 八大浪费 动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等 整理、整顿、清扫、清洁、素养等 不良修理的浪费 过分加工的浪费 动 作 的 浪 费 搬 运 的 浪 费 库 存 的 浪 费 制造过多(过早)的浪费 等待的浪费 管 理 的 浪 费 个人保管的东西 不常用的东西 经常用的东西 定义：浪費指不增加附加价值,使成本增加的一系列活动. 对于JIT來讲,凡是超出增加产品价值所绝对必須的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪費。这里有两层含义﹕ 不增加价值的活动﹐是浪费﹔ 尽管是增加价值的活动﹐所用的资源超过 了“绝对最少”的界限﹐也是浪費。 浪費的定义 所谓不良修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括： ★材料的损失、不良品变成废品； ★设备、人员和工时的损失； ★额外的修理、鉴别、追加 检查的损失； ★有时需要降价处理产品； ★由于耽误出货而导致工厂 信誉的下降。 及早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少不良品的产生。 推行“零返修率”，必须做一个就合格一个，第一次就做好，更重要的是在生产的源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序，追求零废品率； 过分加工的浪费也叫加工的浪费，主要包含两层含义： 第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费； 第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。 过剩的种类： 品质过剩; 检查过剩; 加工过剩; 设计过剩; 如何消除过剩？ 能否去除次零件的全部或部分; 能否把公差放宽; 能否改用通用件或标准件; 能否改善材料的回收率; 能否改变生产方法; 能否把检验省略掉; 供应商是否适当; 是否确实了解客戶的需求; 动作的浪费现象在生产线上随处可见，要达到同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有必要有翻转的动作、步行、弯腰的动作、对准、交换、调换、重复的动作等？若设计得好，有很多动作皆可被省掉！在管理理论中，专门有一种“动作研究”，但实施起来比较复杂，我们完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些动作不合理？如何改进？ 世 界 上 最 大 的 浪 费，莫 过于 动 作 的 浪 费。 ——吉尔布雷斯 7.转身角度太大的浪費 8.动作之间没有配合好的浪费 9.不了解作业技巧的浪費 10.伸背动作的浪費 11.弯腰动作的浪費 12.重复动作的浪費 这些动作的浪費造成了时间和体力上的不必要消耗。 1.两手空闲的浪費 2.单手空闲的浪費 3.作业动作停顿的浪費 4.作业动作太大的浪費 5.左右手交换的浪費 6.步行过多的浪費 12种动作浪費: 在精益生产中，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整理等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。 合理化布局设计的要点： 1. 辅助生产线的终点,应尽量接近供给对象的主生 产产线工序; 2. 充分探讨供应各工序零部件的方法; 3. 研究空卡板﹑包裝箱﹑夹具的返回方法; 4. 沿生产线设置大小适当的零部件暫放场所; 5. 不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序; 6. 确保设备的保养与修理所需空间; 7. 生产线的形状受到产品和场地的制约,可从安裝﹑零部件供应﹑管理方面考虑,采用最为合适的形状. 搬运是一种不产生附加价值的动作. 为消除这样的搬运浪费，任何与主生产线分离的所谓离岛作业，应尽其可能并入主生产线内。 库存量越大，资金积压越大库存包括：零部件、材料的库存半成品的库存成品的库存已向供应商订购的在途零部件已发货的在途成品 库存的危害主要表现在： 1、产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、寻找等浪费。 2、使先进先出的作业困难。　　 3、损失利息及管理费用。 4、物品的价值会减低，变成呆滞品。　　 5、占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。 6、设备能力及人员需求的误判。 7、隐藏不良品损失。 8、隐藏产能不平衡与过剩损