座圈热板焊接 问题点汇总及对策.docx

座圈 热板焊 调试问题点及对策： 座圈内埋加热丝的 引出线 治具下模 没有 留 让位槽； 对策：供应商把治具3D图 发给我们，我们把需让位的让位槽模拟进去，修改后 把最终3D发给供应商 进行加工！ 同时，我们会模拟分析座圈内部加热丝的设计位置是否与治具的加热板 上下模具 是否会干涉？ 采用小的打磨机加气动磨在机台内部进行处理即可！ 最好也准备个手工电钻配合处理！ 这点之前都没有考虑！ 执行日期：供应商 今晚2016-8-17 发资料过来, 我们 明天修改好马上把改后资料发回供应商！-已经改善完成，待验证 热板焊 进行焊接的时候，上模无法靠吸盘吸住部件，部件会被加热板带走 ，造成无法生产，目前 临时对策：在上模的两凸点位置（脚垫处）进行贴美容胶纸进行加厚、使与产品能够压紧配合，靠机械方式压紧产品，压紧后不易掉落。目前使用还行。 最终对策： 初步分析：吸盘吸力不足，加热板与部件熔接后会黏住部件，需 供应商提供 防黏的油（径了解，采用硅胶油即可）！ 对策： 将卡住上盖槽的镶件部件拆卸后改为过盈配合（与产品，采用机械式进行固定,镶件可以采用尼龙或者POM材料进行加工，供应商有提出这样的解决方案）。 下模 会刮伤部件 （在后面 两个大圆吸盘位置 ，没有倒角 ） 对策： 下模吸盘让位孔 处 增加 倒角 并把刮手尖角叫打磨光滑！并检查上模固定部件的其他类似位置是否还有类似会刮伤部件的尖角！在机台内部把挂手的尖角打磨下即可（采用气动磨处理）。 机台焊接时候，上下模具对压会晃动 供应商需尽快提供支撑的定位柱子（目前还缺少一个，目前仅用3个支撑柱子支撑+转向轮支撑） （还有，转向轮也需补充一个，目前发现坏了一个）。 下模在预热熔接的时候，座圈上盖 （无脚垫的那个大部件）部件内部筋条焊接不均匀！ 原因分析：热板焊接时候，上下模具对位不准，压缩量不均匀；对策： 需调整好治具对压位置及压缩量！ 一些必备的物料需供应商自带： 如： 耐高温 黄色铁芙蓉 胶布 ，加热板清洁液或者称呼防黏油（采用工业硅油） 及垫高部件用的普通 带胶贴纸（调试机台时候用） 、清洗布等 （温馨提醒：供应商后续来调试机台，把必须自己携带小辅料，需带齐全，避免浪费时间再去找！）--建议：买瓶注塑用品脱模剂+小铲刀 （清除粘胶）+小刷子（类似油漆用的）+抹布。 机台下面会流出水----临时对策：下面放一个 接收的小水盘！（我们自己已经应对处理了）。 机台内部的加热板模块预加热 时间 至少要1.5小时；才能达到可以熔化塑胶部件的高温参数；所有需提前1.5小时开机准备， 不然浪费太多时间等机台！ 治具上模安放部件的时候，发现 部件 压入上模后，无法压到位，特别是后面的两个脚会翘起来，对加热板预加热熔化筋条会有影响；同样的，下模也存在类似问题 （特别是部件稍微有点变形，很难压入模具的安装定位槽，造成无法生产，此问题很严重）。 产品对压焊接后，会有溢出 的溶胶流出，造成产品外观不良；在座圈左右靠近出线口的 脚部及座圈底部横向筋条处特别明显！对策：需对下模局部进行贴美容胶布！ 发现，机台在自动工作模式下，当部件提前预先安放在上下模里面后，设备中间的加热板模块 开始移动到前面的位置时，上模下移，下模上移，但是，发现，上模下移的速度更快，这样会使上模部件提前进入加热熔化筋条，下模部件还没有进行加热，发现 加热不同时，造成对压困难！ 对策：针对这种上下模 移动速度不一致 情况是否可以调整！请供应商进行分析调试。 机台 设计没有考虑防灰尘措施！ 需供应商在操作门的正前面位置安装个简易的防护罩！不使用机台的时候挂上去！ --临时对策：用保鲜膜绕几圈把前门的大口先包起来！ 以上是今天首次调试机台发现的问题点 :要求供应商提出改善对策并及时进行改善，需随时反馈改善进度！ 在没有把产品装入模具里面的时候，自动生产模式是无法