速冻蔬菜加工危害与分析(HACCP).ppt

速冻蔬菜加工的危害分析与关键 第十三章 本章重点 概论 速冻蔬菜的加工工艺及设备 危害分析与CCP的确定 确定关键控制点（CCPS) 监控、纠偏与验证 概论 蔬菜在人们的膳食结构中是一种不可替代的重要食物，他们富含维生素c、胡萝卜素及矿物质等营养成分。 蔬菜中含有对人体生理功能有重要作用的活性成分，这些活性成分有延缓衰老、增加机体免疫、抗肿瘤等功效，因而蔬菜日益受重视。 蔬菜采收季节性很强，并有一定的区域性，同时蔬菜含有 大量的水分，其营养又是微生物生长繁殖的良好基质，而蔬菜在室温下长久贮存，就会使蔬菜品质下降，甚至腐败变质，因而引进速冻方法。 速冻蔬菜：是将新鲜蔬菜经过一系列加工处理后快速冻结，在一定的低温条件下（-30℃)，迅速通过最大冰晶生成区（时间越短越好，一般小于30min），使食品中心温度维持在-18 ℃以下的速冻食品。 速冻蔬菜的历史：最早始于20世纪30年代，特别在二 次世界大战后发展迅速。 我国70年代从日本引进设备，开始加工并出口，大量生产始于80年代初。 速冻食品企业迅速发展的原因 ⒈生活水平提高和生活节奏加快为速冻食品提供市场空间 ⒉城市超市化的转变，加速了速冻产业的发展 ⒊城市和农村消费层面的影响 ⒋城市化进程的加速 这些都影响居民消费水平、消费质量及健康意识的提升，大大刺激了市场的无公害及速冻保鲜产品的市场需求。 速冻蔬菜的一些设备 速冻蔬菜的特点 ①调节市场供应 ②品质新鲜 ③产品卫生 ④方便多样 速冻蔬菜的不安全因素 (1)原料直接来源于田间，农残、致病菌及杂质（石头、玻璃、金属和其他等）等危害均可能存在。 (2)加工工艺流程较为简单，漂烫为共有的工序，大多存在二次整理、二次包装的可能，因而有可能被二次污染。 (3)无高温过程，较长时间在-18℃以下保存，虽然微生物的繁殖受到抑制，但其具有的酶及其产生的毒素，在冻结状态下并不失活，病毒也长期存在。 (4)速冻蔬菜在食用时只需要稍稍加热或不加热（如速冻的加盐毛豆），一般学校、医院、饭店等单位大量采购，从卫生角度来看，该类产品必须有高度的安全性。 HACCP管理体系的必要性 速冻食品从生产加工到贮藏运输流通各个环节，都始终处于“冷链”中，如果冷链管理不善，温度大幅度波动，会导致一些致病菌的生长，引起食物中毒。在世界范围内发生了食品在“冷链”中因大肠杆菌（EHEC0157:H7）污染食品而产生肠出血疾病。 1997年，日本因大肠杆菌传染而引发社会恐慌，除此外，美国、加拿大、中国、南非、欧洲、墨西哥和澳大利亚均有发病率。日本从2000年实施HACCP管理，而我国在2002年4月也将速冻蔬菜纳入HACCP管理体系。 速冻食品质量控制体系 速冻蔬菜质量控制体系运用HACCP原理，对速冻蔬菜从原理验收到成品的微生物、农残、重金属等有害物质分析入手，对加工过程的每一工序进行危害分析，确定速冻蔬菜原料验收、漂烫、重金属探测三个工序为关键控制点，制定速冻蔬菜HACCP计划模式；建立速冻蔬菜加工厂良好操作规范（GMP）模式和卫生标准操作规程（SSOP）模式，从厂区环境、车间设施、组织机构、工器具卫生、加工用水卫生、洗手消毒及卫生间、更衣室卫生等方面进行严格监控和检测，建立速冻蔬菜质量控制体系，使速冻蔬菜达到安全卫生、营养、优质。 质量合格的速冻蔬菜必须具备的要求 ⑴保持蔬菜的天然新鲜色泽。 ⑵外观、形状要好 ⑶无异物、夹杂物 ⑷风味（香味） ⑸微生物 ⑹禁止使用对人体有害的任何添加剂，无残留农药 ⑺重量、数量、长度、直径、厚度等必须按照各产品规格要求执行 ⑻容器包装 ⑼冷藏时要求适当温度 第二节 速冻蔬菜的加工工艺及设备 工艺流程说明 ⑴原料验收 新鲜原料，蔬菜品质优良、成熟适宜 ⑵挑选分级 原料按质量等级挑选出来分别加工 ⑶清洗 用符合卫生质量标准的饮用水清洗原料 ⑷整理 根据不同品种的食用要求分别去皮、去籽、去核、切段 ⑸浸泡 对有虫的原料以食盐水浸泡驱虫 ⑹漂洗 用饮用水漂去浸泡后原料上的盐分及虫体 ⑺漂烫 用90~100℃，漂烫时间为1~5min ⑻冷却 冷却至5~10℃，冷却后蔬菜最高不应超过20℃ ⑼沥水 离心甩干机或振动筛沥干，也可把蔬菜装入竹筐内，放在架子上，单摆平放，让其自然沥干 ⑽预冷 为加快速冻速度，可将原料预冷至0℃ ⑾速冻 速冻温度在-35℃~-30 ℃，风速保持在3~5m/s ⑿称量 称量应在-5~0 ℃的低温环境中进行，并尽量缩短称量时间，冻藏有失重现