第16章物料需求规划方案.ppt

第16章 物料需求規劃 大綱 MRP 的適用範圍 簡單的 MRP 範例 主生產排程 物料需求規劃系統 物料需求規劃系統架構 使用 MRP 的範例 MRP 系統的改善 流線製造：將 JIT 嵌入 MRP MRP 系統的批量法則 結論 由推到拉 物料需求規劃（material requirement planning, MRP） → 企業資源規劃（ERP） 存貨生產（build-to-stock） → 訂單生產（build-to-order） MRP的適用範圍 MRP 對於使用相同生產設備，批量生產特定數種產品的生產模式最具效益。 圖16.1中說明了產業應用 MRP 可獲得的效益，其中，MRP 對於裝配作業的效益最大，對於加工製造作業的效益較小，此外，對於年產量低的廠商亦不太有用，特別是生產非常複雜、昂貴、需要高度研究與設計的產品。 圖16.1 各產業應用 MRP 的效益 簡單的MRP範例 假設要生產產品 T，它是由 2 個零件 U 及 3 個零件 V 所組成；每個零件 U 由 1 個零件 W 與 2 個零件 X 所組成；零件 V 則由 2 個零件 W 與 2 個零件 Y 所組成，圖 16.2 顯示產品 T 的產品結構樹。若須生產 100 單位的 T 產品，則我們需要： 圖16.2　產品T的產品結構樹 圖16.3　在第7週完成100單位產品T的物料需求計畫 主生產排程 一般而言，主生產排程是針對最終產品，不過，當最終產品非常龐大或是昂貴時，主生產排程亦可用於規劃主要零件。 主生產排程 總合生產計畫（aggregate plan） 提供了生產作業的概況，排程人員仍必須明確地訂定生產量與時程。 主生產排程 為確保擬訂良好的主排程，主排程人員必須： 包括所有的需求，從銷售、倉儲中心補貨、備用料件及工廠內的需求。 不可忽略總合生產計畫。 參與顧客交期的決定。 受到所有管理階層的重視。 客觀地處理生產、行銷、工程上的衝突。 確認並協調所有的問題。 圖16.4　床墊之總合生產規劃計畫與MPS 主生產排程 時間牆 建立一個合理的生產控制流程。生產系統必須建立一套明確的生產規範，並確實遵守，否則整個系統將會非常混亂，充斥著過期訂單，以及隨時都在趕貨的景象。 圖16.5　主生產排程的時間牆 物料需求規劃系統 物料需求規劃是基於主生產排程，推導出生產最終產品所需的零組件數量，發出生產工單的日期、零組件上線的日期，以及零組件完工的日期等，MRP 系統使用電腦程式完成這些作業。 MRP的目的 MRP 系統的基本目標是控制存貨的水準、指定產品作業的優先順序，以及規劃生產系統的產能，以能「選擇正確的材料，在正確的時間，供應至正確的生產單位」。 物料需求規劃系統架構 產品的需求 最終產品的需求來自兩方面： 已確認的顧客訂單，如：業務員的接單、跨部門的交易等。 銷售預測，屬於常態獨立需求的訂單，可使用預測模式，預測獨立需求的產品。 材料單檔 材料單（bill of materials, BOM）檔包含了產品的詳細說明，不只包括生產所需之零組件，亦包括產品組合的順序。 BOM 檔亦稱產品結構檔（product structure file）或產品樹（product tree），不僅顯示產品是如何組成的資訊，並包含生產每項產品所需的零組件數量。 圖16.7　產品A的材料單（產品樹） 材料單檔 材料單通常是以層級結構的方式表示，可以清楚地顯示產品其零組件的組成順序。 圖16.8　縮排式及單層式材料單 物料需求規劃系統架構 模組材料單是針對可獨立製造且儲存的組件品項，也是模組內無法被替代的標準品件的組成。 超材料單（super BOM）是針對零組件的單位可以小數表示的情況。 最低階編碼 若每一項最終產品所需的同一零件均出現於同一個階層，將可簡化該零件總需求量的計算。 圖16.9　產品L在(a)層級延展至(b)中的最低階 存貨記錄檔 存貨記錄檔可以是一個龐大的檔案，圖16.10 顯示了存貨記錄檔包含的各種資訊。MRP 程式可依據特定的時間（time bucket），存取記錄檔的狀態資訊。MRP程式在執行時，可隨時存取這些記錄。 圖16.10　某產品的存貨狀態記錄 MRP電腦程式 一般 MRP 的展開流程如下： 1. 某產品的第 0 階需求，亦稱為最終產品（end items），可由主生產排程取得。 2. 程式利用目前存貨的在庫量與預定入庫的在途量，計算「淨需求」。 3. MRP 程式使用淨需求，計算訂單應於何時到貨才能滿足淨需求。 4. 通常每張訂單均有其前置時間，這個步驟即是規劃發出訂單的時間，可由計畫到貨量依前置時間往前推算出計畫的下單時間，此排程亦稱為「計畫下單量」。