皮鞋生产流程.doc

　一。设计部 　　 1、设计员：按照客户或者市场要求设计皮鞋款式。制作成样板图。 　　 2、开发部：根据设计师设计出的鞋样进行对皮鞋所需的材料、数量、损耗进行评估、核算。制作成工艺单递交生产部。 　　 　　 二、生产部： 　　397388283 　　 1、原料仓库、辅料仓库 　　 　　 根据生产部采购员按采购单所采购到的材料（面料、里料、外协物件、楦、鞋底、包装等）进行检验入库，不合格的不予入库。 　　 　　 2、裁断车间 　　 （1）、划料员：用设计员制作成的样板在面料上划、剪切下来，同双必须尺码相同、皮纹、粗细等均匀。一双皮鞋是由多块小块料缝制而成，小块料命名为鞋帮。 　　 （2）、检验员：对鞋帮进行严格检验。检验内容包含同双必须尺码相同、皮纹、粗细等均匀。皮面不得含有皮疤、老纹、伤残、松面等。 　　 （3）、批皮员：对鞋帮的缝合出进行批皮削薄处理，必须根据工艺单注意削薄的宽度、厚度。 　　 （4）、辅料员：按照设计员提供的辅料样板进行裁剪切，大小、尺码等相同。辅料包含：皮鞋的前里皮、后里皮、衬布、轻泡、EVA、包头、主根、商标鞋垫等。 　　 （5）、辅料批皮员：将某些辅料，例如里料、包头、主根等构建的边缘过厚而批薄。 　　 （6）、包头、主根打磨工：将包头、主根的边缘打磨平整。 　　 以上完成后开票据通过记帐（数）后移交针车仓库。 　　 　　 3、针车车间 　　　 （1）、打码子印：商标、货号、尺码用荧光纸通过码子印机印在皮鞋里料明显位置。 　　 （2）、做包员：按仓库员分配的数量领取鞋帮、辅料、外协材料、粉胶水等。用设计员设计的样板（前面所描述的划料员的样板和做包员的不一样，前面的大，后面的小）以及依照工艺进行划线，多余不分剪去，对边缘进行通过粉胶水进行敲合。衬布、里皮按照大小、方位粘贴在面料上。 　　 （3）、车包员：（一般做包员和车包员是配对的）依照做包员在面料上划线、敲合部分进行缝合、里皮的缝合，同双必须针线均匀、针距一致、针线一致。 　　 （4）、检验员：对完成后的鞋包进行严格检验，同双外观、尺码、针距、针线等必须一致，缝合处平服，剪去多余的线头。 　　 以上完成后开票据通过记帐（数）后移交成型仓库。 　　 　　 4、成型车间 　　　 A、钳段流水线 　　 （1）、领料员：领取鞋包、大底、楦、中底、烫底、包头、主根、糊泥、黄胶、包头水、元钉、白胶、树脂胶、包装材料等等。 　　 （2）、分楦：将楦头按货号、尺码分好在各塑料筐 　　 （3）、钉中底：将中底用锌制工业钉钉在楦头上。 　　 （4）、配料：鞋帮的货号和所用到的该款楦号、尺码一致。 　　 （5）、糊泥：包头、主根（化学片）用天包头水浸泡后变软后，用糊泥将包头、主根粘贴在鞋包的前面和后跟（里料和面料之间）。 　　 （6）写工号——（7）鞋前帮（鞋脸部位置）定型——（8）投放产品（鞋包、鞋楦）——（9）车包头线——（10）剪包脚——（11）后跟面定型——（12）刷鞋包脚底、中底白乳胶——（13）——按压合楦——（14）钳帮机（鞋包套在楦头上，用钳帮机器钳，完成基本的头型）——（15）头帮检验——（16）钳中帮（手工，将鞋的中间部位拉下去在包脚部位用元钉固定，使鞋包在楦头上平服）——（17）后包钳帮（机器，将后跟包脚底部位平服在中底上）——（18）锤鞋（相当于检验，同双的后跟高矮、前部位鞋脸长短、尺码、皮纹、粗细等一致，皮面不得含有皮疤、老纹、伤残、松面、针线脱落、针车未缝合等。突起部位用锤子敲平）——（19）热风去皱——（20）洗鞋——（21）鞋入烘箱（进入烘箱后，大约100——150温度之间进行热定型）——（22）拔钉——（23）擂平——（24）烘线头——（25）后帮脚磨平——（26）钳段总体检验 　　 　　 B、后处理流水线 　　 （27）2次洗鞋——（28）洗清洁——（29）洗包头水——（30）塞纸板、点胶——（31）抛灰尘——（32）一次喷光（将皮鞋用油漆通过气体、喷枪均匀喷涂在皮鞋表面，然后进入流水线烘箱烘干，一次喷光也叫打底子）——（33）头尾喷光（皮鞋的头部、尾部分着重加强喷漆，使其更光亮）——（34）喷全身（也称加强亮度，对前面两道工序没有喷到位的地方加喷或者再喷涂一次）——（35）擦鞋油——（36）擦装饰扣、去纸板（和第30道工序相反）——（37）抛填充（因为在喷光和擦鞋油后，皮鞋曾暗色，经过此道工序，皮鞋更加光亮）——（38）干抛（也称加强亮度）——（39）去腊捡鞋（在抛填充和干抛中会使用一种材料叫腊，可能会残留在鞋面上，所以这道工序是擦去除腊痕迹） 　　 　　 C、贴底流水线 　　 （40）配底（按鞋的尺码、货号和鞋底的尺码，所用鞋的鞋底一致，摆放在流水线上