QC1-002返工作业指导书C4.docVIP

目的：为使可返工的不合格品能及时进行返工并确保返工品质符合要求。 范围：公司所有不合格品的返工。 定义：无 权责： 品质控制中心： IQC： 负责厂商来料不良返工产品的检验、判定，对不合格品进行标示、记录、返工过程监控/跟进。 IPQC：负责制程产品或QA退货返工检验、判定，《产品返工记录》开立，明确责任单位与返工批量，对返工过程监控/跟进。 QA： 负责成品的检验、判定，成品不合格时的《产品返工记录》的开立，明确责任单位与返工批量，返工结果的确认。 SQE： 负责判定来料不良返工允收标准、抽样计划、检验方法及限度样品的制作。 QE： 负责判定公司内部返工或客诉时库存成品返工责任单位、允收检验标准、抽样计划、检验方法及限度样品的制作； 负责对结构变化、须加工的、存在品质争议的由QE主导处理。 生产部门： 负责产品的返工和返工工时、材料损耗的成本记录以及由于生产造成的不合格品的原因分析、改善对策。 制造工程PE：负责须加工返工的工艺流程制订。 采购/外协： 负责与供应商方面的联络及协调处理。 生管： 负责分车间方面的联络、下返工单时在系统中录入责任单位与对生产部门返工时间及线体的进行排定。 作业内容： 返工作业流程： 流程图 权责 作业内容 相关记录 1、IQC 2、IPQC 3、QA 4、客户 1、开立《来料异常处理单》，并通知SQE、采购/外协。 2、巡检发现不合格开《质量异常联络单》；抽检发现不合格开《产品返工记录》。 3、QA通知送检生产部门及现场品管；若为已入库产品，将《产品返工记录》给责任部门课长及以上主管签字确认后交予生管，生管依品管注明的责任单位进行系统记录，并安排生产返工。生产单位指定人员进行返工，返工后在《产品返工记录》记录工时与返工损耗，以便进行返工成本核算。 4、客诉品：QE通知QA清查成品库存，由QA开立《产品返工记录》； 客退品：QA依据仓库开立的《客户退料处理单》开出《产品返工记录》给责任生产部门签字确认后交予生管，生管依品管注明的责任单位进行系统记录，安排生产返工。生产单位返工后在《产品返工记录》记录工时与返工损耗，以便进行返工成本核算。 《来料异常处理单》 《产品返工记录》 《质量异常联络单》 《客户退料处理单》 1、SQE 2、IPQC/QE/PE 3、QA/生管 4、QA/QE/生管 1、需供应商返工时，由SQE通知供应商来厂返工，并负责签返工样品。 2、明确责任单位并要求责任单位立即安排人员对此批产品返工； 针对结构变化、须加工的、存在品质争议的由QE主导处理，QE签返工样品和确认接收的标准，另由制造工程制作返工工艺流程，并填写《产品返工记录》。 3、生产部门自行安排人员返工；若为已入库产品，生管安排责任生产部门返工。 4、生产部门返工并做好返工记录与返工标识。 《产品返工记录》 1、IQC/仓管 2、生管/仓管 3、生管/仓管 1、带领返工人员到仓库领料，仓管发料。 2、送检生产部门领回产品；已入库品由生管安排时间、线体，发放制令，仓管调回物料。 3、生管安排时间、线体，发放制令，调拨物料，仓管调回物料。 IPQC/IQC/QE/送检部门 责任部门对产品进行返工并填写《产品返工记录》，各对应品管（IPQC/IQC/QE）对返工过程进行指导及跟进。 《产品返工记录》 IQC/IPQC/QA 返工品需经对应品管（IQC/IPQC/QA）复检判定，并作上对应标识，责任部门核对数量。 返工后产品经品管再次检验合格后，方可进入下一工序，返工的不良品入库退货处理。 需加工的产品作业： 产品返工时需进行加工作业的，需填写《产品返工记录》中加工作业栏。其中作业流程由制造工程师制定，检验标准及内容、检验方法由品质工程师制定，并经制造工程经理及品质工程经（副）理确认； 返工作业时，现场必须悬挂《产品返工记录》。作业人员依照《产品返工记录》要求作业，品质检验人员依照《产品返工记录》要求进行检验。 返工完成后，生产部门需将现场悬挂的《产品返工记录》收回归档。 特殊情况不合格品返工： 下工序发现重大不良或不良超出比例，由下工序品管开立《质量异常联络单》，通知上工序处理。 跨工序发现重大不良或不良超出比例时，由发现不良工序品管开立《质量异常联络单》给责任生产工序，同时开立《产品返工记录》给上工序，通知上工序生产部门、责任生产部门及现场品管，并由上工序生产部门签字确认。上工序生产部门、责任生产部门、现场品管均需进行原因分析、改善对策。不良品由责任部门处理。 注意事项： 生产现场对返工产品要做好进度追踪，确保产品返工质量，以便及时发下一工序或出货。 客户要求退货时，品质工程部应及时与客户进行沟通，若不需退回返工，应及时安排人员前往客户处进行返工。 所有返工动作在实施前，必