配药岗位标准操作规程.doc

配药岗位标准操作规程 1.目的： 建立配药岗位员工的工作规范，保证配药岗位各项工作正确、有序的运行。 2.适用范围： 配药岗位生产操作全过程。 3.职责： 配药岗位员工需掌握本规程并在生产操作中按本规程执行、技术员、车间主任熟悉本规程并对配药岗位员工操作进行监督。 4.备料程序： 4.1原辅料准备的操作方法及有关规定。 4.1.1由车间技术员根据生产计划下达批生产指令，配药组长根据批生产指令、原料报告单、车间结存情况及原辅料包装规格情况开据领料单，车间负责人复核领料单并签字后，交与辅助工领料。 4.1.2接料 a：辅助工将原辅料转入去外包，按照包装规格进行处理： （1）可去外包装的原辅料（如氯化钾原料等双层包装袋物料，或盐酸林可霉素原料等有内包装的桶装物料）：去外皮，用丝光毛巾将内包装外表面擦干净，同时贴物料信息卡：注明物料名称、代码、规格及生产厂家等； （2）不宜去外包装的原辅料（如500g装试剂瓶类单层包装物料，或桶装药用乙醇等液体物料）：用丝光毛巾将外表面擦干净。 b：转入气闸室。在气闸室静放不少于10分钟后，配药人员进入气闸室用粉红色丝光毛巾蘸75%乙醇溶液对原辅料外表面擦拭消毒。气闸室设有黄色警戒线，进入气闸室的人员不得跨越黄色警戒线，配药人员领用物料时不得跨越黄色警戒线，以避免交叉污染。 c：由配药人员对每种物料逐一称量，将其毛重填于物料信息卡后转入暂存处，并根据称量情况建立物料卡。固体物料要离地贮存，不同物料、不同批号要分开整齐摆放。核对领料单、物料信息卡并具有物料合格证。建立物料卡，与物料共同放置，并建立物料台账。 4.1.3填写原料备料计算单以及备料记录： 根据批生产指令的理论投料量和报告单上原料的湿品含量计算本批的应投量： 应投量=理论投料量÷湿品含量；备料量=应投量 注意：应投量为该批产品所投原料的净重，备料量是称的毛重； 当湿品含量超过100%时，按100%计算。 4.2称量备料 4.2.1称量前准备 a：清场确认：确认前批清场合格，有清场合格证并查看状态标示确认清洁状态及有效期，确认设备已清洁并可以使用。 b：计算和复核：按批生产指令及该品种处方对备料量进行计算复核，填写备料记录相关内容。 c：衡器每天首次使用前需用标准砝码进行校准,并将校准结果记录于校准记录 。在正常使用过程中对数据有质疑时可随时校准。 4.2.2称量原则： 先称辅料，再称原料；容器一般选用不锈钢桶或量筒（液体）和无菌袋（固体）；根据所称重量选择相应感量的电子秤：电子秤包括：A:0～60㎏ B:0～3㎏ C:0～6㎏ D:0～15㎏ E:0～1.2㎏。 4.2.3称量方法： 开启排风，保持负压，打开电子秤，先调水平，待显示屏数字平稳显示后开始称量；根据原料备料计算单和备料记录中应投量称取相应数量的物料，并及时填写物料卡和称量记录。 a：当原辅料用量较大，连内包装直接称量备料，投料时将皮重去掉，再补投上相应皮重的物料； b：当原辅料用量较小，可以直接用不锈钢容器称量，投完料后用注射用水涮洗后，将涮洗水一并倒入罐内。 4.2.4将称量好的物料扎口，粘贴填写 “配料标签”。 标明：物料名称、代码、日期、重量、产品名称、产品批号、称量人、复核人等，移至配液室。 4.2.5若产品连续生产，可将剩余原辅料暂存。若该品种生产结束后，必须将剩余原辅料称其净重后恢复原包装，并贴封签，标记品名、代码、数量、批号、退货单位、封签人、封签日期等，并填写物料卡和物料台账，开据退库单连同合格证一并退回仓库。 4.3备料结束： 4.3.1备料结束后，清除操作过程中产生的废物。 4.3.2用蓝色洁净丝光毛巾擦拭电子秤、称量台三次，用黄色丝光毛巾擦拭墙壁、回风口及门三次。 4.3.3最后将地面用丝光拖布擦拭干净。 4.3.4换品种时，按照4.3.2擦拭三次，再用消毒剂擦拭一次；地面用丝光拖把擦拭干净，不得有可见污迹，然后再用消毒剂进行消毒。 4.3.5所有需用的原辅物料（包含备料的和补称的皮重的）转移至配液室后，及时对称量间进行清场，配药组长检查合格后，由质检员确认并下发清场合格证。 4.4安全操作注意事项。 4.4.1称量、配制有毒、有害、腐蚀性原辅料时，必须戴好胶皮手套及防尘口罩，防护眼镜。 4.4.2浓盐酸、硝酸、硫酸为强腐蚀性液体，备料时须戴好胶皮手套及防护眼镜，防止灼伤。 4.4.3氢氧化钠为强腐蚀性固体，备料时须戴好胶皮手套及防护眼镜，防止灼伤。 4.5有关要求 4.5.1对易损坏的内包装（塑料袋、玻璃瓶）要小心搬运，以防损坏，造成污染和损失，如有损坏，落地物料应集中进行销毁。 4.5.2备料过程如发现原辅料变色、异物、结块吸潮等异常情况及时向车间主任及相关负责人员报告。 4.5.3整个备料过程应一人操作，