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4.日程计划 决定作业顺序 为评价各自的作业顺序,求出各自的平均结束时间,系统内平均作业数,平均交货 耽误时间 例-续 作业 交货期日 处理时间日 流程时间日 A B C D E 6 3 5 2 4 6 9 14 16 20 交货期耽误 0 5 0 11 11 平均结束时间=总流程时间/作业量 系统内平均作业量=总流程时间/总处理时间 平均交货耽误时间=总交货期耽误时间/作业量 交货耽误时间=0,当流程交货期 流程-交货期 按此公式利用先到位规则求出作业顺序的效率 10 4 15 5 9 合计 20 65 27 平均结束时间=65/5=13 系统内平均作业量=65/20=3.25 平均交货耽误时间=27/5=5.4 4.日程计划 决定作业顺序 同样方法根据其它规则,可以求出作业顺序的作业效率,结果如下: 例-续 规则 平均结束日 平均交货期 耽误时间日 平价基准 先到位 最短处理时间 最短交货期 最小富余时间 紧急率 A-B-C-D-E D-B-E-C-A B-D-E-C-A B-D-A-E-C B-A-E-D-C 系统内平均 作业量 3.25 2.5 2.6 2.7 3 13 10 10.4 10.8 12 以此为依据选择适当的作业顺序 作业 顺序 5.4 2.2 2 2.4 3.8 最短处理时间规则是减少平均结束时间和系统内平均作业数的规则 因此不论何时,这两个基准比其他规则带来更好结果 4.日程计划 决定作业顺序 各项作业以相同的顺序通过2个车间时决定生产顺序的规则 经过多车间的复杂情况利用 Simulation 决定作业顺序 约翰逊规则 阶段1:计算车间1和车间2中的处理时间 阶段2:从所有车间选择处理时间最短的作业,若是从车间1抽取的时间,则尽量 放在前边,若是从车间2抽取的时间,则尽量放在末端 阶段3:不考虑在阶段2中已决定的作业 阶段4:重复阶段2,3,直到所有作业顺序定下来为止 例 处理时间如左表的A,B,C,D,E5项作业以相同的顺序经过2个车间作业顺序为 作业 车间1 处理时间日 A B C D E 5 2 6 3 6 4 3 5 4 7 合计 23 车间2 22 时间 0 2 5 11 17 22 27 时间 0 2 5 9 11 18 23 27 车间1 车间2 空闲时间(可利用到其它作业) B D E C A B D E C A * 惠州德信诚培训中心 TEL:0752-2279690杨小姐 惠州培训网 http:// E-MAIL：qs100@ 德信诚生产计划 课堂要求 欢迎阁下参加本次惠州德信诚培训中心课程，本课程将为您打下一个良好的基础，提高您的能力和水平。请注意以下的几点： 1、手机 请将您的手机开为振动或关闭。 2、吸烟 在课堂内请不要吸烟。 3、其它 课期间请不要大声喧哗,举手提问； 不要随意走动。 生产计划 1.概要 2.设备计划 3.总体计划 4.日程计划 1.概要 设备计划 -需要用1年以上,长时间的生产设备的计划,如建筑,设备,设施等 -它决定企业的整体生产能力,并且需要大规模的资本投资,因此 需要最高经营层的参与和同意 总体计划 -为适应今后1年的变化,每月制定的企业整体生产水平,雇佣水平, 加班水平,配套水平,库存水平等计划 -不是个别产品,而是包括企业生产的各种产品,从整体生产角度制定 日程计划 -在今后几个月内每周或每日所需的资源,活动,作业计划及有效地 满足顾客需求而制定的生产计划 图1 计划间的关系 时间 设备计划 总体计划 日程计划 日程计划 设备计划 总体计划 反馈 反馈 2.设备计划 生产能力 生产系统在一定期间能够提供的最大产量(capacity) 基本概念 例 汽车公司,台.钢铁公司,吨.炼油公司,桶. -标准生产能力(nominal capacity):与一天的生产数无关,在正常运行 条件下一定时间内的最大产量(不包括加班,临时雇佣) -最大生产能力(peak capacit