涂装结果不良现象原因分析及对策-1115021.ppt

塗裝結果不良現象原因分析及對策 華山塗料工業股份有公司 TMM-DS 曹善國 顏色色差(OFF COLOR) -原因 目視顏色或色差值:ΔE、L、a、b值與標準色板不符 標準色板之應用發生錯誤。(分發之標準色板已有不同程度之色差;或要求以其它物件取代發行之標準件)。 出廠塗料色差判定失誤。 使用塗料前，未適當予以攪拌均勻即加以施工噴塗。 噴塗操作手法之差異(溼噴或乾噴)。 噴塗膜厚未達或超過標準規格值。 塗膜烘烤時問過長，超過工程作業標準書之規定。 噴塗設備之設定參數已偏離標準工程之管理值。 塗料補給更新率太低，循環管路有沉積物生成。 循環管路及循環桶受先前使用塗料殘餘物之污染。 顏色色差(OFF COLOR) -處理方式 目視顏色或色差值:ΔE、L、a、b值與標準色板不符 雙方對標準色板之製訂及噴塗過程共同參與確認。 啟用靜置塗料時，對沉澱部份之色料、銀粉、珠光粉予以適當地攪拌均勻。 噴槍空氣壓、塗料吐出量、塗料泵浦壓、噴霧、噴幅大小等，各項施工手法之統一。 依標準膜厚規格值進行嘖塗作業。 更換線上塗料時，應徹底清洗循環管路及循環桶。 橘子皮(ORANGE PEEL) 膜表面呈規則橘皮狀波浪紋-原因 稀釋劑太快乾或溶解力不夠。 噴槍空氣壓力太高，造成塗料吐出量太少。 噴槍距離被塗物較遠(或時遠時近)。 塗料稀釋程度不足，粘度太高。 膜表面呈規則橘皮狀波浪紋-處理方式 調整使用之稀釋劑，並選用較慢乾的稀釋劑。 調節空氣壓力及塗料吐出量至標準比例。 依照正常規定之噴塗距離及噴幅面積施工作業。 塗料稀釋至標準之作業秒數範圍內。 針孔(PINHOLING) 塗膜表層有細小針孔狀的細孔出現-原因 稀釋劑選用不當，蒸發速率太快。 噴塗過厚過溼，且無足夠之濕膜靜置時間。 漆料攪拌作業不均勻，造成溶劑或空氣包覆於漆料中。 嘖塗環境濕氣過重，於底漆表面造成水份殘留。 噴槍嘖塗距離被塗物過近。 塗膜表層有細小針孔狀的細孔出現-處理方式 使用較慢乾、溶解力較強之稀釋劑。 施工操作手法之標準化。 避免劇烈搖動漆料，或以空氣攪拌漆料致產生過多氣泡。 適當控制施工現場環境之溼度。 起霧(BLUSHING) 塗料乾燥後表面呈白霧狀而失去應有之光澤 –原因 稀釋劑乾燥速率過快，使漆膜過度冷卻。 空氣濕度太高。 噴槍空氣壓力太大，造成潮溼漆面之冷卻效應。 噴塗過程中對未乾之漆面，進行強制乾燥之Air噴掃。 塗料乾燥後表面呈白霧狀而失去應有之光澤 –處理方式 噴塗環境空氣濕度太高時，予以除濕或停止噴塗。 條件允許下，可適量地添加防霧劑。 降低噴槍空氣壓力大小。 避免對剛施工之塗膜，進行多餘之強制乾燥施工。 剝落(ADHESION LOSS CHIPPING) 局部塗膜附著力降低，並造成漆膜受不當外力時剝落 –原因 素材局部表面清潔處理不當。 嘖塗施工時，表面受它物污染導致附著不良。 施工素材之原料組成成份更改。 局部塗膜附著力降低，並造成漆膜受不當外力時剝落 –處理方式 確實做好素材表面清洗及前處理之轉化工程。 噴塗作業前可先以IPA(異丙醇)或其它適當溶劑及「去污紗布」擦拭潔淨，避免塗膜成形於素材面之髒污部位。 要求素材供應商主動並提早通知素材配方更改事項。 浮皺(LIFTING) 表面浮脹皺起，且與底層附著緊密度不良而浮皺 –原因 當底層塗膜乾燥未達適當程度時，即連續噴塗施工，致咬起下層塗膜而造成浮皺現象。 塗料本身溶劑太強，而易引起下層塗膜之腫漲變形。 表面浮脹皺起，且與底層附著緊密度不良而浮皺 –處理方式 在漆膜連續噴塗施工時，需等底層塗膜乾燥至適當程度後，才可再進行噴塗。 溶劑選用改為溶解力較弱類型搭配使用，才不致於產生此現象。 垂流(RUNS or SAGS) 塗料未乾前向下垂流，而形成表面不平整之塗膜 –原因 塗料及稀釋劑乾燥速率過低。 嘖塗塗膜太厚，或厚度不均勻。 稀釋劑使用過量造成秒數偏低，形成剛施工附上之塗膜流動性過大。 噴槍空氣壓力不足或與被塗物間之噴塗距離過近。 塗料未乾前向下垂流，而形成表面不平整之塗膜 –處理方式 調整稀釋劑之揮發速度。 避免因特殊因素或噴塗手控制不良，造成局部噴塗塗膜太厚。 以標準之施工手法及規定進行規律一致之噴塗作業。 砂紙痕(SAND-SCRATCH SWELLING) 砂磨部位之研磨痕跡，於塗膜內呈膨漲粗糙化 –原因 研磨工程之材料，未按「先粗後細」之順序逐次換用。 重塗施工時，選用稀釋劑之揮發速度過於緩慢。 砂磨部位之研磨痕跡，於塗膜內呈膨漲粗糙化 –處理方式 粗磨工程完畢後，必須以細砂紙均勻修飾被研磨部位。 重塗施工時，改選用適當揮發速度之稀釋劑。 油點(CRATERS) –