模块十一 固性塑料注塑模设计.ppt

模块十一 热固性塑料注塑模设计 内容简介： 本模块主要讲述热固性塑料的成型方法和特点；热固性塑料注塑模具的设计要点，包括型腔数目的确定、分型面的设计、成型零件的设计、嵌件的安装要求、排气系统的设计等内容； 浇注系统设计，包括主流道、分流道、型腔位置、浇口位置形状尺寸的设计等。 模块十一 热固性塑料注塑模设计 学习目的和要求： 1、了解热固性塑料的成型方法特点。 2、掌握热固性塑料注塑模具的设计要点和其浇注系统设计的有关知识。 模块十一 热固性塑料注塑模设计 重点： 1、热固性塑料注塑模具的设计要点。 2、热固性塑料注塑模具浇注系统设计。 难点： 热固性塑料注塑模具浇注系统设计。 模块十一 热固性塑料注塑模设计 11.1 概述 11.2 模具设计要点 11.3 浇注系统设计 11.1 概 述 热固性塑料可供注塑种类有酚醛塑料、氨基塑料、不饱和聚酯、DAP塑料、环氧树脂、有机硅、聚酰亚胺和聚丁二烯等。它们都是塑料工业的重要材料。与热塑性塑料相比它们通常有优良的耐热和阻燃性、耐化学性、抗蠕变等，且价格低廉。它们曾长期采用传统的压制成型和压铸成型方法，手工操作繁重，成型周期又长。用先进的注塑成型方法可成倍地提高生产效率。今后，大部分热固性塑料制品将用注塑成型方法生产。 11.1.1 成型方法特点 1．生产效率高 与传统的压制和压铸成型相比，热固性注塑时由于塑料先在料筒中经过加热塑化，塑化后的塑料又在螺杆或柱塞推挤下流经喷嘴和浇注系统进一步摩擦加热．在进入闭合的模腔后，已经达到了能够快速固化反应的温度。同时，由于采用能够快速固化的塑料，使固化反应时间大大缩短。以壁厚6.35mm塑件为例，采用不同成型方法所需净固化时间分别为： 末预热的粉状料压制成型 60s 高频预热压制成型 40s 高频预热压铸成型 30s 注塑成型 24s 值得指出的是，随塑件壁厚增加，采用热固性注塑比压制和压铸成型所需固化时间缩短更明显。图11-1是采用以上3种成型方法，固化时间与塑件壁厚关系比较。经验证明，对于厚壁塑件和带筋塑件，热固性注塑的固化时间比类似的热塑性注塑件冷却变硬时间更短。因此，对于成型大型厚壁塑件，热固性注塑更具有独特优越性。 热固性注塑使生产效率提高，不仅是由于净固化时间减少，也由于不需要对塑料预热和预压(压锭)工序，只需将松散料加入注塑机料斗即可。 2．塑件固化均匀性改善 由于热固性注塑时进入模腔的是已经塑化均匀、内外温度基本一致的塑料，可以使内外层固化比较均匀，而压制成型时加入模腔的是松散或预压为锭的加料，尚需从模壁由热传导从外向里对塑料传递热量，使内、外层有明显温差，外层固化较早较快，内层固化较晚较慢，产生内外层固化程度的明显差别，常常出现外层固化过分内层仍固化不足的现象，对塑件性能不利。由于热固性注塑件在整个断面上固化较均匀一致，赋予塑料良好的电绝缘性能，某些力学性能也得到改善。 3．劳动条件明显改善 热固性注塑比压制、压铸成型的自动化程度高，使操作人员劳动强度和工作条件都明显改善，特别是向料斗中加料是密闭加料，减少了粉尘飞扬的危害。 11.1.2 注塑工艺特点 热固性塑料注塑成型是一项新技术，还处于发展阶段。其成型模具的设计与注塑工艺、注塑物料和注塑设备密切相关。 （一）工艺特点 热固性塑料注塑有别于热塑性塑料。热固性塑料的注塑料加入料筒，通过螺杆旋转产生剪切热和料筒的外加热，使之在较低温度(约55～105℃)熔融。然后在高压下将稠胶状的物料注入模具。在加热(约达150～200℃)高温作用下，进行化学交联反应，经保压后固化成型。最后开模顶出取得成型制品。 1．热固性注塑料 热固性塑料的注塑料应经改性后制成粒子、粉状或液态等供应。现今大多以粒子供应，仅环氧注塑料是液态的。对热固性塑料的注塑料有下列要求。 (1)合适的流动性 热固性注塑料的拉西哥流动性—般大于200mm。相对分子质量在1000以内的线型分子或具有少量支链型的分子，其流动性最好。木粉作填料的注塑塑料流动性最好，无机填料的流动性较差。玻璃纤维和纺织填料的塑料流动性最差。添加润滑剂可提高流动性，过多固化剂会降低流动性。 (2)塑化温度范围宽 一般要求物料在70～90℃能够塑化，具有一定流动性。并要求在注塑机的料筒中存留1