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* 库存基准设定方法 ‘11/6/24 QCD总部SCM改善推進部 * 缩短L/T（生产管理改善）活动的实施步骤 NO 实施内容 使用工具 1 现状把握 道程表B?A 2 基准库存计算（按库存要因划分）（现状实力值） 基准库存设定 3 不明（安心）库存的整理 (从上记1,2中算出） 基准库存设定 4 理想状态的作成 （基准库存的再设定） 4个箱子、道程表B?A 基准库存设定 5 落实到具体的改善课题（大停工、削减不良、小批量（生产?物流）、生产性、信息） QC手法 6 活动计划表的作成 7 实施 * 缩短L/T（生产管理改善）活动实施的示意图 2. 3. 4. 1. ▲50%削减方策累加率 100% 累加 方策实施率 100% 黒：预算 红：实算 2011/12 2012/6 2011/5 现状 挑战目标 一半! 5. 6. ▲50%縮減改善方策100%累加 公司?工厂的課題設定和挑战目标設定是领导的任务 课题输出和100%方案累加是实施的任务 １．方案实施优先順序?日程是責任者提案＋领导批准 ２．面积预实算管理与PDCA是实施者的任务 ３．过程确认和支持是领导的任务 在课题达成型QC模式中　领导和实施者的任务 ?改善方策实施（改善面积的预实算管理） ?結果KPI管理和PDCA （如果效果不充分,要及时追加改善方策！） 削减面积管理! * 　NO 库存种类 发生要因 1 生产批量库存 与后工序间、存在生产批量（量）差?批量顺差时，发生的库存 2 搬运批量库存 使用台车等集中搬运时发生的库存 3 生产节拍差异库存 后工序节拍比前工序节拍快时发生的库存 4 对应需求变动库存 为确保后工序的需求发生变动时、也能对其提供必须的供给量的库存 5 安全库存 由于设备故障?待料带来的停线和即便发生品质不良时、也能确保为后工序提供必须的供给量的库存 6 安心库存 不属于上记任何一种的、要因不明的库存 按要因区分的库存种类 * 库存基准设定的步骤 对照库存种类１～６项、设定各工序间的基准库存 制造方法? 搬运方法的现状确认?生产批量循环（量） ?批量顺序、搬运批量　?各工序的生产节拍　 ?需求的变动（历史数据）　?停线情况（历史数据）　?品质不良情况（历史数据） ?将时间?数量同时计算出来?基准库存的设定要以1天的生产开始前（结束后）为前提 设定工序间基准库存合计值（原则上按SNP的倍数） * 生产批量库存 生产批量循环（量）?批量顺序的示意图 A C B A B C A B C A A A A C B A B C A B C A A A A C B A B C A B C A A A A C B A B C A B C A A A A A A A A A B B B C C C C C C B B B A A A A A A A A A A A A B B B C C C A C A C 生产批量（循环）：１天 生产批量（循环）：１个流 A A A A A A A A A A A A C C C C C C B B B B B B 生产批量（循环）：２天 N日 N+1日 N+2日 N+3日 * A A A A A A B B B C C C A A A A A A B B B C C C A A A A A A B B B C C C A A A A A A B B B C C C B B B A A A A A A C C C C C C A A A A A A B B B B B B A A A A A A C C C A A A A 生产批量（循环）：１天 　生产批量顺序不同 生产批量（循环）：１天 　生产批量顺序相同 A A A A A A A A A A A A C C C C C C B B B B B B 生产批量（循环） ）：２天 N日 N+1日 N+2日 N+3日 生产批量库存 * 生产批量库存的计算（１） 生产批量库存 计算公式 库存数量 生产批量循环×开动时间÷前工序生产节拍例）２天批量×１６ｈ/天÷１min/个=1920个 库存时间 库存数量×后工序节拍例）１９２０个×0.9min/个=1728min(28.8ｈ） 在前后工序间存在生产批量循环差?批量顺差时加以设定 ?前工序的生产批量循环大时?即使前后工序的生产批量循环相同、但批量顺序不同时 * 生产批量库存的计算（２） 生产批量库存 如果在同一工序中存在非量产的零件、例如１次/月?２次/月等， 生产批量循环比其他量产零件长时，用其他方法设定基准库存 计算公式 库存数量 生产批量（１个批量的生产量） 库存时间 库存数量×后工序节拍例）500个×0.9min/个=450min(7.5ｈ） * 搬运批量库