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2 保证刀具正常工作：例如图a所示结构，孔的入口端和出口端都是斜面或曲面，钻孔时钻头两个刃受力不均，容易引偏，而且钻头也容易损坏，宜改用图b所示结构。??? 图c所示孔结构，入口是平的，但出口都是曲面，宜改用图d所示结构。 3 尽量减少加工面积? 下图所示箱体零件耳座结构，图b、图c所示结构不但省料而且生产效率高，它的工艺性就优于图a所示结构。 4 统一或减少尺寸种类 右图2轴上槽宽尺寸统一，可减少刀具种类，减少换刀时间。 5 有位置要求或同方向的表面能在一次装夹中加工出来。 （1） 铸造毛坯：适合做形状复杂零件的毛坯（2） 锻造毛坯：适合做形状简单零件的毛坯；（3） 型材：适合做轴、平板类零件的毛坯；（4） 焊接毛坯：适合板料、框架类零件的毛坯。 举例：（1） 轴类零件： 车床主轴：45号钢模锻件 ；阶梯轴（直径相差不大）：棒料（2） 箱体： 铸造件或焊接件（3） 齿轮： 小齿轮：棒料 ；大多数中型齿轮：模锻件 ；大型齿轮：铸钢件 工序集中的特点： 1)???在工件的一次装夹中，可以加工多个表面。这样，可以减少安装误差，较好地保证这些表面之间的位置精度；同时可以减少装夹工件的次数和辅助时间。 2)???可以减少机床的数量，并相应地减少操作工人，节省车间面积，简化生产计划和生产组织工作。 3） 由于要完成多种加工，机床结构复杂、精度高、成本也高。 工序分散的特点：?????? ? 1)?机床设备、工装、夹具等工艺装备的结构比较简单，调整比较容易，能较快地更换、生产不同的产品。 2)?对工人的技术水平要求较低。 工序集中与工序分散各有利弊，应根据生产类型、现有生产条件、工件结构特点和技术要求等进行综合分析后选用。 单件小批生产可采用加工中心等工序集中方法，以便简化生产组织工作。大批大量生产可采用多刀、多轴机床、高效组合机床和自动机床等工序集中方法加工。 对于重型零件，工序应适当集中；对于刚性差、精度要求高的零件，工序应适当分散。 热处理工序的安排 1）预备热处理：为了改善工件材料机械性能和切削加工性能的热处理（正火、退火、调质），应安排在粗加工以前或粗加工以后，半精加工之前进行； 2）时效处理：为了消除工件内应力的热处理，安排在粗加工以后，精加工以前进行； 3）最终热处理：为了提高工件表面硬度的淬硬处理，一般都安排在半精加工之后，磨削等精加工之前进行； 4）当工件需要渗碳淬火时，由于高温渗碳会使工件产生较大的变形，故常将渗碳工序放在次要表面加工之前进行，待次要表面加工完毕之后再进行淬火，以减少次要表面的位置误差； 5）氮化、氰化等热处理工序，可根据零件的加工要求安排在粗、精磨之间或精磨之后进行； 6）表面装饰性镀层、发兰、发黑处理，一般都安排在机械加工完毕之后进行。 二、粗基准选择 1. 选择不加工表面作为粗基准，若有几个不加工表面，选其中与加工表面位置精度要求高的一个，以保证两者的位置精度。 重点考虑： 加工表面与不加工表面的 相对位置精度； 各加工表面有足够的余量 （举例） 图7-11 床身加工粗基准的两种方案比较 2. 为保证某重要表面余量均匀，则选择该重要表面本身作为粗基准。（图） 图7-12 阶梯轴粗基准的选择 3. 若每个表面都加工，则以余量最小的表面作为粗基准， 以保证各表面都有足够的余量。 4. 粗基准应平整、光滑，无浇冒口、飞边等，定位、夹紧可靠。 5. 粗基准应避免重复使用。在同一尺寸方向上，粗基准通常只允许使用一次，以免产生较大的定位误差。 阶梯轴的加工 第五节 机械加工工艺路线的拟定 一、表面加工方法选择 1. 加工方法的经济精度、表面粗糙度与加工表面的技术要求相适应。 2. 加工方法与被加工材料的性质相适应。 例如，淬火钢的精加工要用磨削，有色金属的精加工为避免磨削时堵塞砂轮，则采用高速精细车或金刚镗。 选择相应的能获得经济加工精度的加工方法。 5. 加工方法与本厂条件相适应。 4. 加工方法与生产类型相适应。 3. 加工方法与结构形状和尺寸相适应。 例如对于精度IT7的孔，镗、铰、拉和磨都可以。但是箱体上的孔一般不宜采用拉或磨，常选镗孔(大孔时)或铰孔(小孔时)。 大批大量生产时应选用生产率高和质量稳定的加工方法，如小平面和孔采用拉削，轴类采用半自动液压仿型车削。在单件小批生产中，一般采用通用机床和工艺装备进行加工。 充分利用工厂或车间现有的设备和工艺手段，挖掘企业的潜力。 举例：要求孔的加工精度为IT7级，粗糙度Ra=1.6～3.2μm，确定孔的加工方案。 可有下面四种加工方案： ①钻——扩——粗铰——精铰；