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硫酸工业尾气脱硫新技术应用 尾气排放指标小于50mg 推广单位：大连天邦工程技术有限公司 二○一五年九月二十八日 无任何二次废弃物产生 项目提出背景 我国硫酸工业每年SO2排放量约10万吨，占全国SO2排放量的0.4%，占化工行业SO2排放总量的9.0%，是化工行业中较大的SO2排放源。二氧化硫污染和酸雨的危害面极广，包括农业、工业、交通运输、建筑物、人身健康等诸多方面，造成的经济损失是巨大的。据有关资料统计，由于酸雨污染所造成的直接经济损失达到数百亿元人民币。 2008年国家环保部委托青岛科技大学、中国硫酸工业协会等单位，就硫酸工业污染防治技术政策和污染物排放标准等，展开深入研究，并于2009年9月公布了《硫酸工业污染物排放标准》并公开征求意见。 项目提出背景 我公司自国标征求意见稿时，就对国标的修订予以密切关注。经研究对比现有硫酸尾气脱硫技术：氨法脱硫、有机胺脱硫、钠碱法脱硫等工艺技术存在诸多共性问题，突出表现为装置流程复杂，脱硫效率较低、投资大、运行费用高、运行中产生二次固体物等易堵塞设备运行效率低等缺点。 寻求一种高效、低耗、装置流程简单、可操作性强、又不产生二次固体废弃物和新的三废的工艺技术和装置成为我们的目标。为此我公司联合某化工厂成立研究课题组，经过反复论证、小试、中试等环节，最终确定了过氧化氢法脱除硫酸工业尾气的工艺技术，2010年完成了工艺和设备设计，2011年4月份在8万吨硫酸装置中成功予以工业化应用，并取得了极佳效果。 项目提出背景 新国标GB26132-2010于2011年1月日发布，2011年3月1日正式实施。按照新国标要求，2011年10月1日起至2013年9月30日止现有硫酸企业SO2排放标准执行860mg/m3，2013年10月1日起所有硫酸企业SO2统一执行400mg/m3、发达地区200mg/m3的排放标准。 排污是否标准 新环保法 项目来源 参入项目研发过程： 2010年6-8月，脱硫剂和TS-1/2稳定剂的选择，工艺路线的确定。 2010年9-10月，进行小试工艺研究，确定合理的工艺、设备，完善各项检测手段，完成小试试验。 2010年11-12月，在小试的基础上进行中试，解决生产实际应用中存在的问题，进一步完善工艺技术方案。 2011年1-3月，确定工艺技术方案，完成设计，设备定货采购。 2011年4月，项目工业化应用。 2011年5月，项目评价与验收。 工艺介绍 基本原理： 在TS-1/2稳定剂的作用下，利用过氧化氢的强氧化性将SO2氧化为硫酸。 工艺简述： 将过氧化氢溶液加入到添加了TS-1/2稳定剂的吸收塔中，使其与含SO2的硫酸尾气逆流接触，循环吸收。SO2被氧化为SO3的同时与过氧化氢中的水溶液接触生成稀硫酸溶液，稀硫酸经检测、调节达标后，接入硫酸生产系统中，处理后的尾气可达SO2≤50mg/m3，经尾气吸收塔直接排放。 同时过氧化氢溶液对尾气中的NOX也有很好的吸收效果，在脱硫的同时也起到了很好的脱硝作用。 工艺介绍 流程简图： 尾气吸收塔 双氧水 含二氧化硫尾气 补充水 双氧水储槽 计量泵 二吸塔 工艺水 循环泵 处理后尾气排空 稀硫酸至循环槽 工艺介绍 带工控点工艺流程图： T101吸收塔 P101吸收泵 P102计量泵 R101双氧水储槽 技术先进性 1、流程简短： 吸收反应和副产品的回收均在一个塔内完成，配套设备少而精，流程简短，控制简便，可操作性强，采用plc工艺控制，无需额外增加操作人员，气体及液体流程，药剂添加、稀酸排出及补水均为连续进行，省心省力。只需定期向储槽内补充吸收剂即可有效节约投资成本、运行成本和占地空间。 2、精确控制：根据吸收前后二氧化硫浓度，采用计量控制系统精确的控制过氧化氢吸收剂的加入量，在保证脱硫效果的同时，降低了运行成本。 技术先进性 3、脱硫效率高： SO2的排放浓度可以做到低于20mg/m3以下，远低于国家标准GB26132-2010——现有装置860mg/m3（2013年10月1日后400mg/m3）的要求。 4、不堵塔、阻力小： 脱硫副产品为稀硫酸，不存在结晶堵塔的问题，吸收塔为大开孔率填料塔或空塔，系统阻力小（≤500Pa），节省主鼓风机动力消耗。 技术先进性 5、副产品稀酸的回收简便： 系统产生的稀硫酸直接返回至硫酸系统干吸工序用于调节干燥及吸收酸浓，副产品不需二次加工，回收成本大大降低。 6、无二次污染物： 整个生产过程中不产生新的三废产物，无二次污染，属典型的清洁生产工艺技术。 该工艺以取得国家专利。 预期目标 1、高吸收效率： 在反应机理基础上，我们小试、中试和工业化应用中均验证了本脱硫工艺技术对尾气二氧化硫各种浓度适的广泛适用性及高吸收率。 从含二氧化硫几千mg/m3的高浓度尾气到数百mg/m3的低浓