实训六典型塑件的注塑模具设计实验报告.doc

实训六 典型塑件的注塑模具设计实验报告 实训名称： 实训六 典型塑件的注塑模具设计 实训编号： 215331_06 实训目的： 掌握模具设计的基本步骤与方法，完成注塑模具设计，掌握装配图、零件图的绘制、掌握设计说明书的编写。 实训课时： 14课时 实训方法： 模具设计 实训日期： 4月24号2节课、5月8号2节课、5月15号2节课、5月22号2节课、5月29号2节课、6月5号2节课、6月12号2节课 班 级： 12模具 学 号： 姓 名： 实训条件 UG软件、模具设计手册 实训内容与步骤： 1.塑件成型工艺分析 （1）塑件成型特性的分析 根据塑件图中标明的塑料品种，分析该塑料的使用性能及成型性能；查阅该塑料的比重、比容、收缩率及流动性等特性。 （2）塑件的结构工艺性分析 认真阅读塑件图，审核塑件的几何形状、尺寸公差等级、表面粗糙度、塑件壁厚及其他技术要求，必要时还需阅读该塑件所属的部件图（或组件图）和了解该塑件的使用条件、使用寿命、载荷特性及其数值等。据此分析塑料注射成型工艺的可行性和经济性。 （3）明确生产批量 小批量生产时，为了降低成本，模具尽可能简单，通常采用单型腔；大批量生产时，应在保证塑件质量的前提下，尽量采用一模多腔或高速自动化生产，以缩短生产周期，提高生产率，因此对模具的推出机构、合模导向机构、塑件和浇注系统凝料的脱模以及凸、凹模的结构提出了严格的要求。 (4)计算塑件的体积 计算塑件体积的目的是为了选择注射机和确定型腔数量，提高设备的利用率和生产率。塑件体积的计算可用手工计算，即将塑件分成若干个简单几何体，查阅有关计算公式进行计算；也可以运用有关软件，在绘制三维立体图后即自动生成体积数值。 （5）确定型腔数量 型腔数量的确定取决于塑件的生产批量、塑件的精度要求和注射机的生产能力。当塑件的精度要求高、生产批量小时宜选用单型腔；生产批量大时在满足塑件质量的前提下，尽可能采用多型腔。当企业所拥有的注射机型号单一，即塑件只限制在某型号的注射机上成型加工时，应根据该注射机的最大注射量和锁模力来确定型腔数量。 （6）确定注射成型工艺 根据塑件图上标明的塑料品种，查阅相关资料确定注射成型工艺，包括如下内容： 1）注射机的类型（柱塞式或螺杆式） 2）螺杆转速 3）喷嘴形式和温度 4）料筒温度（前段、中段和后段）和模具温度 5）注射压力和保压压力 6)成型周期（包括注射时间、保压时间、冷却时间） （7）初选注射机 根据以上分析，初选注射机的型号及规格，查阅并记录如下技术参数： 最大注射量； 额定锁模力； 最大注射压力及注射速度； 4）模板尺寸及拉杆间距； 5）最大模具厚度及最小模具厚度； 6）模具的紧固方式、模板上的螺孔直径及分布； 7）开合模行程 8）脱模顶出行程、顶出杆的直径及位置 9）喷嘴头部孔径及球面半径 10）定位圈直径 2．分型面及浇注系统的确定 （1）分型面的确定 选择分型面应考虑如下问题： 是否能确保塑件的成型质量； 是否容易清除分型面部位的毛刺及飞边； 是否有利于排除模具型腔内的气体； 模具分型后塑件是否留在动模。 （2）浇注系统的设计 浇注系统的设计的设计要求如下： 排气良好； 流程短； 防止小型芯变形； 4）压力损失和热量损失少； 5）塑件的修整方便； 6）防止塑件变形； 7）尽可能减少浇注系统的容积 设计浇注系统时，应选择合适的浇口类型、数量及位置，并加以论证。用平面图或立体图把构思表达出来。浇注系统各组成部分的零件应尽量选用标准件。 3.塑料模具设计的方案论证 （1）型腔的布局 由于注射机的料筒通常位于定模板的中心线上，由此决定了单型腔模具的型腔位置必然处于定模板的中心线上。而对于一模多腔的模具，其型腔的分布也尽量与模具的中心线对称，并满足以下条件： 各型腔在浇注时应确保均衡进料和同时充满型腔； 尽量缩短到各型腔的流程，以降低废料率；各型腔之间应有足够的空间设置冷却水道、顶出杆等结构和零件。 （2）成型零件的结构及其固定方式 成型零件的结构应便于加工，尽量采用镶拼结构，以降低制造难度和节约贵重的模具材料。应合理地确定镶块的分割位置及固定方法。对于有嵌件的塑件还需考虑嵌件的安装和定位方式。 （3）推出机构的确定 开模时应尽量使塑件留在动模一侧，这样可使推出机构简单、可靠，模具结构也较为简单；推出元件的布局应合理，确保推力分布均匀；塑件脱模时应不变形，不损伤塑件的外观质量；推出机构的推出和复位应可靠且运动灵活，制造及配换方便容易。 （4）抽芯机构的确定 抽芯机构的设计必须确保抽芯及复位动作灵活、运动轨迹控制合理、安全可靠、便于制造和维修。如采用斜导柱抽芯机构，则必须避免侧滑块与推杆的干涉现象，必要时可设计先复位机构。 （5）冷却系统的设计论证 从塑料的成型特性出发，认真分析