msa作业程序.doc

目的 本程序规定了测量系统分析的方法和接受准则。通过了解变差的来源，判断计量器具是否符合规定的要求，以确保检测结果的有效性； 评价生产环境中的测量系统的统计特性：偏倚、重复性、再现性、稳定性和线性； 获得测量系统与环境交互作用时，该系统有关测量变差量和类型的信息。 适用范围 适用于产品控制计划中所设计的测量系统。 定义 量具：任何可用来获得测量结果的装置；包括用来测量合格/不合格的装置； 测量系统：用来对被测量特性附值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合；用来获得测量结果的整个过程。 测量系统分析（MSA）：是指通过分析被测特性赋值的操作程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合，来获得测量结果的整个过程。所用的量具测量系统对每个零件能重复读数或能判断合格/不合格，但不包括非工业界的测量系统； 偏倚：测量结果的观测平均值与基准值的差值； 基准值：又称为可接受的基准值或标准值，是充当测量值的一个一致认可的基准，一个基准值可以通过采用更高级别的测量设备进行多次测量，取其平均值来确定； 重复性：由一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差； 再现性：由不同评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件特性时测量平均值的变差； 稳定性：也称“漂移”，是测量系统某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差； 线性：在量具预期的工作量程内，偏倚值的差值。 量具RR：测量系统重复性和再现性的综合变差的估计值。 参考值：被认可并同意基于参考或基准值作为一被测量物的数值比较，它可能是：一个理论值或基于科学原理而建立的数值；基于一些国家或国际组织的一个指定值；基于在一科学或工程组织主持的合作研究实验工作下，一致确定的数值；或者用于一特定用途，利用一可接受的参考方法所获得一致同意的可接受数值。与某一特定量化定义并被接受的一致的数值，按照惯例有时被接受用于某已知的目的。 职责 质检部:负责建立MSA分析计划,并组织技术、生产等测量系统涉及人员实施测量系统分析。 生产部：参与到质检部所组织的测量系统分析研究工作中，确定所有的产品测试人员满足MSA分析要求。 程序 测量系统分析（MSA） 本程序中介绍的测量系统分析（MSA）是指通过分析被测特性赋值的操作程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合，来获得测量结果的整个过程。所用的量具测量系统对每个零件能重复读数或能判断合格/不合格，但不包括非工业界的测量系统。 MSA主要是测量系统中的误差，这些误差包括：量具的偏倚、线性、稳定性、重复性和再现性。由于在量具的周期检定过程中对其偏倚、线性和稳定性都由检定部门作了保证，因此，这里不做讨论，主要对重复性和再现性作分析和评价。 MSA的量具分类和分析方法 根据量具特性不同，可将量具分为计量型和计数型量具，对计量型量具进行测量系统分析时采用均值和极差法分析（R分析法），对计数型量具采用假设试验分析法（具体方法见）。 MSA的范围 在产品工序控制计划中所标注的计量器具必须做MSA。 如果顾客有特殊要求，且在图纸中标有特殊特性的符号，对该参数测量的量具要求做MSA。 若图纸中没标明，但在工艺中标出是关键特性值，测量的量具要做MSA。 MSA的管理 由测量系统分析员根据质量控制计划中所列的量具制订《年度测量系统分析计划》； 由测量系统分析员到现场指定零件评价人测量零件，并记录数据。 分析员根据原始数据计算RR值，并做出评价，形成报告，递交质检部长批准生效。对不合格的量具应分析查找原因，或更换新的量具。 MSA过程 MSA的前期准备 选择评价人 评价人一般选择加工零件的操作工人或检验员，并由评价人对产品进行测量，选择的人数一般为2～3人。 确定取样零件 取样零件一般选择10个，且必须从生产过程中选取，并能够代表整个过程（或工作范围）。样本选择的时机可以为一个样本/天或者一个样本/小时。 仪器的分辨率 仪器的分辨率应是变差的1/10，在同等精度下为1/3～1/6的公差范围。 MSA数据的收集 由测量系统分析员事先选择好进行测量分析的项目、评价人、确定取样零件。并事先对零件进行编号。 测量的过程 对于计量型MSA，由三位评价人使用同一种测量方法，对指定的零件做2～3次测量。测量系统分析员记录下测得的数据，并将数据填入《计量型测量系统分析报告》； 对于计数型MSA，由三位评价人使用同一种测量方法，对指定的零件各做2~3次评价，测量系统分析员将判断的结果填入《计数型测量系统分析报告》；可接受的在方表格填 “1”，不可接受的在表格填“0”。 评价人事先应在不知道零件编号的情况下测量零件，在读数中应估计到可得到的最接近的数字，并且在测试过程中要细心，认真。 MSA数据的分析、处理 均值和极差法 对每位评价人的测量平均值（