抽油机井常规作业.ppt

; 随着油田进入开发中后期，在机械采油工艺中，抽油机采油方式已占主导地位。以我厂为例，截至目前全厂共有油水井7399口，其中抽油机井4475口，抽油机井总数已占全厂油井总数的91.8%，因此，如何进一步提高抽油机井管理水平，确保抽油机井时率、利用率以及抽油泵况合理率，是我们每一名采油工程技术人员的职责。 ; 大家都知道井下作业是保证抽油机井正常生产的主要手段和措施，但是由于抽油机井井下辅助工具较多，做为抽油机井所用的油管、抽油杆、光杆、抽油泵、采油树等主要部件，生产厂家多，产品技术性能指标各异，如果我们不掌握这些工具的技术性能，就不能编制切实可行的施工方案，不知如何跟踪，那么抽油机井作业施工质量及措施效果就难以保证。今天，我主要从以下几个方面向大家介绍一下抽油机井井下作业相关知识：;???????? 1、抽油机井所用油管、抽油杆、光杆、 抽油泵、采油树主要类型、规范及技术指标; 按照API标准要求，J-55油管出厂状态应为全长正火、正火+回火或淬火+回火热处理工艺，其硬度应为洛氏硬度16左右，单根油管长度一般为9.7米左右。;;????? 普通抽油杆 特种抽油杆; 超高强度抽油杆、玻璃钢抽油杆、空心抽油杆、连续抽油杆、柔性抽油杆。; 我厂自94年成立抽油杆厂后，抽油机井所用普通抽油杆，均由抽油杆厂提供：;材料型超高强度抽油杆 代号为“HL” ; 材料型超高强度抽油杆，选用材料FG20钢材质为16Mn2SiCrMoVTi，目前采用大连D407钢;抽油杆技术规范;抽油杆、空心抽油杆、抽油光杆的机械性能;4、抽油泵：;;泵筒按壁厚 ：;（3）泵筒与柱塞的间隙配合;（4）抽油泵凡尔;A、大流道高效抽油泵 这种抽油泵是在常规泵的基础上改进而成，泵的间隙与常规泵完全相同，该泵只对固定凡尔和游动凡尔系统进行了改进，增大了凡尔系统的油流截面积，从而降低了液流通过固定凡尔和游动凡尔时的流速，减小了柱塞下行阻力，目前这种抽油泵已广泛应用到聚驱采出井上。;B、单柱塞双作用抽油泵 这种抽油泵上、下冲程都出油，理论排量可达到上一级抽油泵的排量，但抽油机井的悬点载荷不增。该泵在我厂试验过3台，试验初期效果较好，后期出现一些问题，该泵目前还处于试验阶段。 ;C、KS—A增效刮砂抽油泵 该抽油泵泵筒采用碳、氮、硼多元共渗，活塞采用喷焊处理，同时在活塞上取消了楔形间隙，增加了两个刮砂杯，与传统抽油泵相比具有提高泵效、防止砂卡等功能。 ;防气锁抽油泵;旋转柱塞抽油泵 该泵的主要特点是在抽油泵工作过程中,柱塞上下往复运动，同时也做自身的旋转运动。解决了抽油时柱塞偏磨和砂卡问题,大大减轻了柱塞与泵筒之间的磨损,提高了抽油泵的寿命 ;射流增压抽油泵 该泵是在常规有杆泵吸入口处安装一套射流增压装置,利用射流增压原理提高有杆泵吸入口压力,降低杆柱载荷,提高排液量。;5、采油树 ;特点：井口装置采用卡箍式连接，进口连接简单方便，配件易更换，承压能力高（工作压力为24.5MPa、强度试压49MPa），油管挂密封效果好（采用一道铜盘根、两道胶皮盘根，锥体密封），;（2）偏Ⅲ型采油树 这种井口装置，能够实现生产过程中的环空测试。 ;1、 由于油管与管挂的横截面积不同、刚度相差很大，同时管挂是坐在轴承上的，在工作时其螺纹丝扣处于受压状态，而油管的螺纹却处于受拉状态，这样造成油管、油管挂之间的变形协调性差，致使油管螺纹连接处易发生疲劳断裂。;缺点;缺点;(3)偏Ⅳ解卡型采油树 它是在原偏Ⅲ型采油树基础上进行改进。底四通不变，上四通与下四通采取二次偏心设计，整体偏心距为17mm（上四通与下四通偏心距为5mm，油管中心与挂体中心偏心距为12mm），弹子盘型号加大位置上移，使油管挂由受压状态改为受拉状态。;存在问题： （1）采油树整体外形尺寸、重量，与原偏Ⅲ型采油树基本一致，采油树附件多，安装不方便。 （2）油管挂仍采用直体密封，密封效果没有增加。 (3)上四通无法与目前不压井作业井口装置连接，造成作业施工无法控制。 （4）由于油管中心与挂体中心偏心距设计为12mm，同时还要保证挂体上部测试孔中心与光杆中心距离为66mm，这样造成光杆接箍磨油管内壁。;（4）多功能可转式偏心采油树;存在问题：1）偏心距没有改变仍为18mm, 井下油管接箍与套管内壁的干涉问题依然存在。2）油管挂仍采用直体密封，密封效果没有改善。3）钢球上压盖与挂体采用焊接形式连接，强度低，现场高压处理事故时，易造成挂体与钢球上压盖脱离，使油管不能转动。;（5）、JFY-16-2型集成化解卡井口装置 ;（6）、JY-16-3型简易集成化井口